بایگانی دسته ی مقالات نساجی

ضد کف یا آنتی فوم یک ماده افزودنی شیمیایی است که باعث جلوگیری از تشکیل فوم و کف در مایعات در فرایندهای صنعتی می‌شود. برخی از فرایندهای صنعتی و تجاری هستند که با هم‌زدن مکانیکی یا از طریق مکانیسم تحت تأثیر شیمیایی، کف ایجاد می‌کنند. این فوم در صورت عدم پیشگیری می‌تواند مشکلات بسیاری ایجاد کند.

خرید ضد کف سیلیکونی و ضد کف الکلی با بهترین قیمت و بالاترین کیفیت

دانلود کاتالوگ دیفومر سیلیکونی

دانلود کاتالوگ دیفومر الکلی

02166568403

02188225745

تولید ضد کف

تولید ضد کف اعم از سیلیکونی و غیر سیلیکونی با توجه به مواد اولیه، روش‌های تولید و امکانات موجود در داخل کشور، امکان‌پذیر است. به همین دلیل تولید انواعی از ضدکف تاکنون با مشکلاتی همراه بوده و ناچار به واردات این محصول بخصوص در بعضی از موارد هستیم.

روش‌های تولید آنتی فوم بسیار متنوع بوده که از میان این روش‌ها می‌توان به امولسیون‌سازی اشاره نمود. تولید ضدکف از نظر فنی مشکلات مربوط به خود را دارد به عنوان مثال هموژن بودن ضدکف یکی از اساسی‌ترین ویژگی‌ها در تولید ضدکف است.

ضدکف سیلیکونی یا غیر سیلیکونی غیر همگن کارایی خود را در محلول‌های با حباب زیاد از دست خواهد داد. دانش فنی در تولید دیفومر نقش اساسی دارد. همگن بودن در جریان تولید ضدکف با بهینه‌سازی و آزمون و خطای بسیار زیاد در روند آزمایشات به دست خواهد آمد که مستلزم داشتن واحد توسعه و تحقیق فعال است.

ویدیو توضیحات ضد کف

مزایای استفاده از ضد کف های دکتر کمیکال

1. کنترل عالی کف‌های ایجاد شده در فرایند، کارایی بالا، دوز کم، غیر سمی، غیر خورنده، بدون عارضه جانبی نامطلوب.
2. توانایی فوم زدایی سریع، اثر سرکوب‌کننده کف ماندگار، هیچ تاثیری بر ویژگی اساسی سیستم فوم‌زا ندارد.
3. مقاومت در برابر حرارت خوب، پایداری شیمیایی خوب، غیر خورنده، غیر سمی، غیر قابل اشتعال، غیر منفجره، بدون تأثیر جانبی نامطلوب.
4. قابل مقایسه با محصولات موجود در بازار ایران، در عین حال قیمت بسیار مقرون به‌صرفه‌تر است.
5. دیفومر سیلیکونی در انواع تصفیه فاضلاب گردشی، تصفیه فاضلاب صنعتی، سایر سیستم‌های تصفیه آب با دمای معمولی و شرایط قلیایی استفاده می‌شود

آنتی فوم چیست؟

به طور دقیق دیفومر کف موجود را از بین می‌برند و ضد کف‌ها از تشکیل بیشتر کف جلوگیری می‌کنند. این ترکیبات معمولاً عبارتند از: روغن‌های نامحلول، پلی دی متیل سیلوکسان‌ها و سایر سیلیکون‌ها، الکل‌های خاص، استئارات‌ها و گلیکول‌ها. از این افزودنی‌ها برای جلوگیری از تشکیل کف استفاده می‌شود یا برای از بین بردن کفی که قبلاً تشکیل شده است، استفاده می‌شود.

در فرآیندهای صنعتی، فوم‌ها مشکلات جدی را ایجاد می‌کنند. آن‌ها باعث ایجاد نقص در پوشش سطوح می‌شوند و از پر شدن بهینه ظروف جلوگیری می‌کنند. انواع فرمول شیمیایی برای جلوگیری از تشکیل کف وجود دارد.

کف به معنای “مایع حباب” نیز به عنوان یک محصول جانبی، اغلب به طور ناخواسته در تولید مواد مختلف تولید می‌شود. به‌عنوان مثال، کف مخصوصاً در فرآیندهای بیوشیمیایی یک مشکل جدی در صنایع شیمیایی است. بسیاری از مواد بیولوژیکی، به عنوان مثال پروتئین، به راحتی فوم را با برهم‌زدگی و یا هوادهی ایجاد می‌کنند.

فوم یک مشکل است، زیرا جریان مایع را تغییر می‌دهد و انتقال اکسیژن از هوا را مسدود می‌کند (از این طریق از تنفس میکروبی در فرآیندهای تخمیر هوازی جلوگیری می‌کند). به همین دلیل، برای جلوگیری از بروز این مشکلات، مواد ضد عفونی‌ کننده مانند روغن‌های سیلیکون اضافه می‌شوند.

روش‌های شیمیایی کنترل کف همیشه با توجه به مشکلات (به عنوان مثال آلودگی و کاهش انتقال جرم) مد نظر نیستند، چون ممکن است به ویژه در صنایع غذایی و دارویی ایجاد شود، جایی که کیفیت محصول از اهمیت بالایی برخوردار است. به منظور جلوگیری از تشکیل فوم، در چنین مواردی روش‌های مکانیکی بیشتر از روش‌های شیمیایی غالب هستند.

مواد ضد کف

يكی از مشكلات واحدهای شيرين سازی گاز طبيعی، ايجاد پديده كف می‌باشد كه براي كنترل آن در برج‌های تماس از آنتی فوم استفاده می‌گردد. به‌طور كلی ضد كف‌هايي كه در پالايشگاه‌هاي گاز مورد استفاده قرار می‌گيرند، از پايه‌های سيليكونی و الكلی تشكيل شده‌اند. کف‌زایی یکی از اصلی‌ترین مشکلات در پالایش گاز است. بـه منظور حذف این پدیده نامطلوب از محلول شیمیایی بـه نام ضدکف استفاده می‌شود.

ترکیبات اسیدی و مشکلات ایجاد شده در اثر حضور این ترکیبات، پالایش گاز را ضروری می‌کند. کف‌زایی یکی از متداول‌ترین مشکلات در بـرج جذب است که باعث افزایش مصرف آمین، اختلاف فشار در بالا و پایین برج و در نهایت کاهش راندمان می‌شد. اهمیت موضوع کنترل کف با توجه به مصرف سالانه حدود ۷۰ تن دیفومر در پالایشگاه‌های کشور بیـش از پیش‌نمایان است.

از مهم‌ترین موارد كف‌زايی در محلول آمین می‌توان به حضور ذرات معلق جامد، هیدروکربن‌های مایع، مواد حاصل از تجزیه آمین، پایین بـودن دمای آمین و دمای گاز ورودی بـه برج و هر ماده خارجی كه وارد محلول آمين شود از قبيل گريس اشاره کرد.

فیلتراسیون در واحد شیرین سازی، کاهش گرفتگی در مبدل‌ها و جلوگیری از ورود آلودگی‌های هیدروکربنی به داخل محلول آمین کاهش کف‌زایی را به دنبال دارد. ما این اقدامات به اندازه استفاده از این محلول مؤثر نیستند. کف از حباب‌هایی از جنس مایع که مولکول‌های گاز را در برمی‌گیرند، تشکیل شده است.

سطوح جداکننده محفظه حباب‌های مجاور به دلیل نازک بودن، هدف مواد ضد کف می‌باشند. عملکرد این محلول بـه خواص شیمیایی محلول، عوامل فعال سطحی و شرایط عملیاتی بستگی دارد. ضدکف‌ها را می‌توان به ۳ دسته روغن‌های غیرقطبی (مواد معدنی و سيليکون‌ها)، روغن‌های قطبی (الکل‌ها و اسيدهای چرب، الکیل آمین‌ها، الکیل آمیدها و…) و ذرات جامد ناسازگار با آب تقسیم کرد.

تاریخچه آنتی فوم

اولین ضد کف با هدف شکستن کف قابل مشاهده در سطح استفاده شد. نفت سفید، روغن سوخت و سایر فرآورده‌های نفتی سبک برای تجزیه کف مورد استفاده قرار گرفتند. روغن‌های گیاهی نیز برای این منظور استفاده شدند. الکل‌های چرب (C7 – C22) آنتی فوم‌های موثر اما گرانی بودند. آن‌ها برای افزایش راندمان به محصولات نفتی اضافه شدند. شیر و خامه هم از اولین ضدکف‌های امولسیونی مدرن بودند.

در دهه ۱۹۵۰، آزمایش‌هایی با ضدکف‌های مبتنی بر سیلیکون آغاز شد. این آزمایش‌ها بر پایه پلی متیل سیلوکسان (روغن سیلیکون) پراکنده در آب یا روغن سبک انجام شدند. روغن سیلیکون به خوبی عمل می‌کرد، اما باعث ایجاد اختلال در سطوح مختلف در برخی موارد مانند رنگ و کاغذسازی می شد.

در سال ۱۹۶۳ اولین آنتی فوم‌ ها با ذرات آبگریز (سیلیکای آبگریز) در روغن سبک ثبت اختراع شدند. در اوایل دهه ۱۹۷۰، موم‌های آبگریز مانند اتیلن بی استارامید راکندهدر روغن‌های معرفی شدند. این نوع دیفومرها بسیار کارآمد بودند، اما بحران نفت ۱۹۷۳ باعث افزایش قیمت آن‌ها شد و منجر به فشار برای کاهش محتوای روغن شد. راه‌حل اضافه‌کردن آب بود. بنابراین ضدکف‌های بر پایه آب به صورت امولسیون آب در روغن و امولسیون روغن در آب ظاهر شدند.

توسعه ضدکف‌های مبتنی بر سیلیکون با استفاده از امولسیفایرهای مختلف و روغن‌های اصلاح شده سیلیکون ادامه داشت. در اوایل دهه ۱۹۹۰ میلادی، ضد کف سیلیکون اصلاح شده، که مشکلات کمتری برای سطح ایجاد می‌کرد، در صنعت خمیر چوب با موفقیت بسیار خوبی عمل کرد. چراکه باعث شستشوی بهتر، کاهش مصرف بیولوژیکی اکسیژن در پساب و کاهش رسوبات می‌شد.

علت به وجود آمدن کف

کف‌های آبی تثبیت شده توسط سورفکتانت‌های مصنوعی، معمولاً در شوینده‌هایی مانند مواردی که در عملیات پردازش نساجی صنعتی و عملیات شستشو استفاده می‌شوند، وجود دارند. طراحی سیستم سورفکتانت برای این کاربردها معمولاً با نیاز به افزایش عملکرد تمیز کردن و اثربخشی هزینه انجام می‌شود، در صورتیکه مشخصات محیط زیستی قابل قبولی ارائه می‌دهد. اغلب سیستم‌های سورفکتانت بسیار کف‌دار امروزی نیاز به افزودن ضد کف برای کنترل تشکیل کف دارند.

عملکرد عوامل کنترل کننده کف به طور قابل توجهی با تغییر در انتخاب سورفکتانت‌های کف‌کننده متفاوت است. به‌عنوان‌مثال، هنگامی که تولیدکنندگان مواد شوینده ترکیبات سورفکتانت خود را تغییر می‌دهند، این مشکل مهمی می‌شود. برای طراحی مؤثرتر انتی فوم، درک بهتری از رابطه بین نوع دیفومر و سورفکتانت لازم است.

سیستم سورفکتانت متنوع است، که شامل سیستم‌های سورفکتانت منفرد و مخلوط، از جمله ترکیبی از سورفکتانت‌های درجه شوینده ناخالص می‌شود. علاوه بر این، یک ارتباط بین عملکرد ضد کف و ویسکوزیته سطح و به نوبه خود با ساختار مولکولی سورفکتانت در سطح مشترک برقرار می‌شود.

ویدیو تست آنتی فوم های دکتر کمیکال

جلوگیری از ایجاد کف

جلوگیری از ایجاد کف به اوایل قرن بیستم بازمی‌گردد، زمانی که از وسایل مکانیکی مانند جت‌های هوا، چرخ‌های پارویی، سانتریفیوژها، عناصر گرمایشی، اشعه ماورای بنفش و اشعه ایکس برای کنترل کف استفاده می‌شد. این روش‌ها برای کنترل کف به دلیل انرژی موردنیاز برای کاربردهایشان گران بود.

برای کاهش هزینه‌ها، روش‌های شیمیایی به دستگاه‌های مکانیکی ترجیح داده شد. در بین روش‌های شیمیایی افزودن مقادیر کم الکل کاپریلیک، آمیل الکل، اکتیل الکل، روغن بزرک، روغن کرچک، روغن کلزا، تری متیل سیکلوهگزانول، فنیل اتر، ایزوآمیل ایزووالرات، شیر، نفت سفید، پلی‌آمیدها و غیره برای کف آبی مختلف توصیه شد.

تحقیقات آزمایشگاهی روی بازدارنده‌های کف از همین زمان آغاز شد. تاریخچه ضد کف را می‌توان به دو دوره تقسیم کرد:

• دوره محصولات ضد کف “نفتی” (اوایل دهه ۱۹۴۰ تا اواخر دهه ۱۹۷۰)
• دوره محصولات ضد کف “روغن + ذرات آب‌گریز” (اواخر دهه ۱۹۷۰ تا کنون).

تحقیقات مختلفی بر روی مکانیسم کنترل کف توسط ضدکف انجام گرفت که در آن فرض بر این بود که قطرات روغن می‌توانند لایه‌های فوم را به روش‌های زیر بی‌ثبات کنند:

• با عمل به‌عنوان پل آب‌گریز بین دو سطح فیلم.
• با جابه‌جایی گونه‌های سورفکتانت جذب شده روی سطح فیلم، و در نتیجه مختل‌شدن عمل تثبیت کف.
• با پخش‌شدن سریع روی سطح فیلم، باعث می‌شود که مایع فشرده شود و فیلم نازک شود و فروبریزد.

میزان پایداری کف به لایه جذب سورفکتانت که در تماس با دیواره حباب‌ها است، بستگی دارد. به‌منظور درک بهتر کف و طراحی ضدکف مناسب، تمامی مراحل اساسی از ابتدای تشکیل کف و نحوه هم زدن تا ازبین‌بردن کف و جلوگیری از تشکیل کف باید بررسی و تجزیه‌وتحلیل شود.

روش‌های مختلفی برای ایجاد کف وجود دارد که در همه آن‌ها حباب‌های گاز به محلولی با کشش سطحی کم وارد می‌شوند. در فرایند ایجاد کف، به‌طورکلی می‌توان گفت دو مکانیسم اساسی برای ورود حباب‌های گاز وجود دارد:

• به دام افتادن حباب‌های هوا از جو محیط به دلیل تلاطم مایع
• واردکردن مصنوعی حباب‌های گاز به روش‌های فیزیکی یا شیمیایی

علت استفاده از ضد کف

کف کردن باعث ایجاد مشکلاتی در سراسر طیف وسیعی از فرایندهای صنعتی می‌شود، به‌عنوان‌مثال صنایع تولید و فراوری کاغذ، داروها، مواد، منسوجات، پوشش‌ها، روغن خام، شستشو، چرم، رنگ، چسب، روغن‌کاری، سوخت، سیالات انتقال حرارت از جمله صنایعی هستند که با این مشکلات مواجه هستند.

مهم‌ترین کاربرد ضد کف‌ ها در صنایع کاغذ سازی و خمیر کاغذ است که فوم‌های حجیم و پایدار اغلب در مراحل مختلف فراوری ظاهر می‌شوند. اینها به دلیل آزاد شدن مواد فعال سطحی از پالپ، مانند روغن‌های بلند، صابون‌ها، الیاف و ذرات ایجاد می‌شوند. بسیاری از انواع مختلف دیفومر ساخته شده‌اند که در جریان‌های مختلف پردازش مورد استفاده قرار می‌گیرند و کارخانه‌های کاغذ را قادر می‌سازند تا با سرعت‌های بالاتر با کارایی و ظرفیت بیشتر کار کنند.

امروزه کارخانه‌های کاغذسازی به ضد کف‌هایی با پمپ‌کردن آسان، مخلوط کردن آسان، پایدار در انبار و مقرون به صرفه نیاز دارند و بین یک سوم تا نیمی از کل مواد شیمیایی آنتی فوم تولید شده در این کار استفاده می‌شود.

همانطور که می‌دانید دیفومر ماده‌ای شیمیایی است که به مقدار کمی اضافه می‌شود تا از تشکیل کف در فرایند جلوگیری شود. از آنتی فوم‌ها به‌عنوان عامل ضدکف هم استفاده می‌شود. تفاوت بین آنها در این است که عوامل دیفومر از تشکیل کف جلوگیری می‌کند و کف‌زدا می‌تواند میزان کف موجود را تا حد زیادی کنترل کند. پس نتیجه می‌گیریم عوامل ضد کف از تشیکل کف جلوگیری می‌کند و کف‌زدا، کف موجود را کاهش می‌دهد.

فروش مواد شیمیایی کاغذ سازی از شرکت مواد شیمیایی دکتر کمیکال با کیفیت بالا

انواع ضد کف ها

مواد ضد کف در ۳ دسته طبقه بندی می‌شوند:

• آنتی‌فوم‌های روغن پایه که شامل روغن‌های گیاهی و یا نفتی هستند.
• ضدکف‌های آب پایه که انواع مختلفی از روغن، واکس، صابون اسیدهای چرب و یا استرهای امولسیون شده در آب هستند.
• ضدکف‌های سیلیکونی که قدرت زیادی در حذف کف ایجاد شده دارند.

ضد کف روغنی

ضد کف روغنی دارای حامل روغن هستند. این روغن ممکن است روغن معدنی، روغن نباتی، نفت سفید یا هر روغن دیگری باشد که در محیط کف نامحلول است، به جز روغن سیلیکون.

یک انتی فوم بر پایه روغن همچنین حاوی موم و یا سیلیس آب‌گریز برای تقویت عملکرد است. واکس‌های معمول عبارت‌اند از: اتیلن بی استارامید (EBS)، واکس پارافین، واکس استر و واکس الکل چرب. این محصولات همچنین ممکن است دارای سورفاکتانت برای بهبود امولسیون و گسترش در محیط کف باشند. این ضدکف‌ها سنگین هستند و معمولاً در از بین بردن کف سطحی بهترین کارایی را دارند.

ضد کف پودری

ضدکف‌ های پودری در اصل ضد کف روغنی بر روی یک حامل ذرات مانند سیلیس هستند که به محصولات پودری مانند سیمان، گچ و مواد شوینده اضافه می‌شوند.

ضد کف پایه آب

ضد کف پایه آب انواع مختلفی از روغن‌ها و موم‌های پراکنده در یک پایه آب هستند. روغن‌ها اغلب روغن معدنی یا روغن‌های گیاهی هستند و موم‌ها الکله‌ای چرب با زنجیره طولانی، صابون‌های اسیدهای چرب یا استرها هستند. این ضدکف‌ها به عنوان هوازدا بهترین کارایی را دارند.

آنتی فوم بر پایه سیلیکون

دیفومر سیلیکونی نوعی افزودنی شیمیایی است که کف ایجاد شده در طی فرآیندی شیمیایی در ساختار مایعات را کاهش می‌دهد و از شکل‌گیری آن جلوگیری می‌کند. معمولاً در انجام فرآیندهای شیمیایی کف‌ها باعث ایجاد مشکلات جدی روی سطح پوشاننده شده مانع از این می‌شوند که از تمامی گنجایش ظرف حامل ماده، استفاده شود.

دیفومر در مایع کف، غیرقابل حل است و از ویژگی‌های اصلی آن، این است که به سهولت و به سرعت روی سطح کف گسترش می‌یابد. این مواد معمولاً به سمت سطح بین آب و هوا حرکت می‌کنند و کف را از بین می‌برند که این عمل باعث ترکیدن حباب‌های هوا و از بین رفتن سطح کف می‌شود.

در واقع هر ماده‌‎ای که اثرات بی‌ثبات کنندگی روی کف ایجاد کند ضد کف می‌باشد و کارایی آن بستگی به خواص شیمیایی محلول، شرایط عملیاتی و عوامل فعال در سطح که سبب کف می‌شود دارد. این محصول در آب سرد به‌راحتی به‌صورت امولسیون در آمده و در درجه حرارت‌های بالا پایدار مانده و خواص خود را از دست نمی‌دهد.

ضد کف بر پایه سیلیکون پلیمرهایی با زنجیر اصلی سیلیکون هستند و ممکن است به‌صورت امولسیون روغنی یا بر پایه آب عرضه شوند. ترکیب سیلیکونی شامل یک سیلیس آبگریز است که در روغن سیلیکون پراکنده شده است. امولسیفایرها اضافه می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که سیلیکون به سرعت و به خوبی در محیط کف پخش می‌شود.

ترکیب سیلیکونی ممکن است حاوی سیلیکون گلیکول و سایر مایعات سیلیکونی اصلاح شده باشد. این ضدکف‌های سیلیکونی کارایی بالایی داشته و هم در از بین بردن کف سطحی و هم در آزاد کردن هوای فرو رفته به خوبی عمل می‌کنند. دیفومر سیلیکونی همچنین در سیستم‌های کف بدون آب مانند نفت خام و پالایش نفت مناسب هستند. فلوئوروسیلیکون نیز در بسیاری از موارد کاربرد دارد.

دیفومر سیلیکونی

دیفومر سیلیکونی پلیمرهایی با اتصالات سیلیکون (عمدتاً پلی دی متیل سیلوکسان) است. سیلیکون ترکیبی آب‌گریز است که برای استفاده به عنوان دیفومر در سیالات غیرآبی نظیر نفت مناسب است. در ضدکف‌هایی با پایه الکل از مقادیر بالای الکل به منظور کنترل کف در سیالات آبی استفاده شده است. ترکیب با پلی پروپیلن گلیکول عملکرد آن‌ها در محلول‌های آمین را بهبـود داده است.

ضدکف‌هایی با پایه سلیکونی انتخاب‌ بسیار مناسبی بـرای کنترل کف در واحدهای آمین می‌باشند. در مقایسه با نمونه‌های مشابه می‌توان از مقادیر کمتر این آنتی فوم‌ها در واحدهای آمین استفاده کرد. از بین بردن سریع کف، مقاومت و دوام بالا، مقاومت گرمایی مناسب و بهره‌بـرداری آسان از جمله مزایای این ضدکف می‌باشند.

شرکت‌های سازنده به ندرت جزييات و نحوه عملکرد ضدکف را منتشر می‌کنند و معمـولاً در بيشتر مـوارد از سعی و خطا بـرای تعیین دیفومر مناسب بـا شرایط موجود استفاده می‌شود. توصیه‌هایی برای کاهش میزان مصرف مواد دیفومر در محلول‌ های آمین وجود دارد. این توصیه‌ها می‌تواند به دلیل کاهش کارایی حذف گازهای اسیدی توسط محلول آمین در اثر حضور این ماده یا غیر فعال شدن مواد دیفومر با افزایش تمرکز در سطح باد.

بنابراین بهتر است که بـا تنظیـم شرایط عملیاتی در واحد آمین سعی بر کاهش کف تولیدی شود. به عبارتی لازم است مؤثرترین عوامل موجود بر کف‌زایی مانند غلظت آمین، شدت جریان گاز و دما با توجه به شرایط موجود به گونه‌ای تنظیم شوند که کمترین کف تولید شود.

تحقیقات محدودی در ارتباط با عوامل موثر بر کف‌زایی آمین صورت گرفته است. از جمله می‌توان به به بررسی اثر غلظت، اثر دما و فشار اشاره کرد. استفاده از ضدکف‌هایی با پایه سیلیکونی همواره در صنایع نفت و گاز متداول‌تر است. ضد کف الکلی به دلیل ساختار و مواد تشکیل‌دهنده‌اش مناسب محلول‌های آبی می‌باشد.

ضدکف‌ها مواد شیمیایی هستند که برای پیشگیری از ایجاد کف بکار می‌روند و همچنین کف‌های ایجاد شده را می‌شکنند. برای پیشگیری از تولید کف و تمایل به کف کردن به مدار بسته آمین در گردش مواد دیفومر تزریق می‌شود و گاهی برای واکنش به کف ایجاد شده اقدام به تزریق می‌گردد و سرانجام مواد ضد کف سرتاسر محلول پخش شده و در برج‌های احیاء و تماس همراه محلول آمین می‌چرخد. در بازار هزاران نوع انتی فوم مختلف موجود می‌باشد.

البته هر ماده‌ای که اثرات بی‌ثبات‌کنندگی روی کف ایجاد کند دیفومر می‌باشد و کارایی آن بستگی به خواص شیمیایی محلول، شرایط عملیاتی و عوامل فعال در سطح که سبب کف می شود دارد.

ضد کف‌ها و مواد ضد تجمع هوای به تله افتاده با ناپایدار کردن کف باعث می‌شوند، حباب‌های کف تولید شده به سرعت بترکند و نیز هوای به تله افتاده در محصولات به سرعت خارج شود.

حذف کف و خروج هوا از محصولات در برخی موارد ساده و در مواردی نیز به سختی صورت می‌پذیرد، به همین دلیل انتخاب مواد دیفومر مناسب برای فرایند امری ضروری است.

شکل زیر پلی دی متیل سیکلوکسان که یک ضد کف پرکاربرد است را نشان می‌دهد:

دیفومر EO / PO

دیفومر EO / PO حاوی کوپلیمرهای پلی اتیلن گلیکول و پلی پروپیلن گلیکول هستند. و به صورت محلول روغن یا آب و یا امولسیون آبی عرضه می‌شوند. کوپلیمرهای EO / PO معمولاً دارای خواص پراکندگی خوبی هستند و در مواردی که مشکل ته‌نشینی وجود دارد، عملکرد خوبی دارند.

آلکیل پلی آکریلات

آلکیل پلی آکریلات به عنوان ضد کف در سیستم‌های غیر آبی که در آن آزاد شدن هوا از حذف کف سطوح مهم‌تر است، به کار می‌رود. این دیفومرها اغلب در حامل حلالی مانند تقطیر نفتی عرضه می‌شوند.

تفاوت ضد کف سیلیکونی و ضد کف الکلی

ضدکف‌ها براساس مواد تشکیل‌دهنده به چند دسته طبقه‌بندی می‌شوند. ضدکف‌های الکلی در فرمولاسیون خود از برخی الکل‌های کوتاه و بلند زنجیر استفاده می‌کنند در این صورت ماده حامل این آنتی فوم متقاوت از ضدکف‌های سیلیکونی است.

ذرات در فرمولاسیون آنتی فوم سیلیکونی نقش بسزایی ایفا می‌کنند. برای از بین بردن کف در محیط‌های پلی استر از ضدکف‌های الکلی استفاده می‌شود. کاربرد ضدکف‌های الکلی محدودتر از ضد کف‌های سیلیکونی است به همین جهت دیفومر سیلیکونی در بازار متداول‌ترند.

تفاوت ضدکف سیلیکونی و غیر سیلیکونی

بازار آنتی فوم تحت سلطه محصولات مبتنی بر سیلیکون است. این به دلیل ویژه‌ای است که ضدکف سیلیکونی دارد که از جمله آن می‌توان به کشش سطحی کم و بی‌اثری شیمیایی آن اشاره کرد.

آنتی فوم سیلیکونی پلیمری با زنجیره اصلی حاوی سیلیکون است که می‌تواند پایه روغن یا آب باشد. کشش سطحی کم این نوع ضدکف باعث می‌شود تا به سرعت از طریق کف پخش شود. این نوع آنتی فوم‌ها به‌راحتی روی دیواره فوم شناور می‌شوند و روزنه‌هایی را اشغال می‌کنند که باعث نازک شدن و فرو ریختن دیواره فوم می شود. دیفومر سیلیکونی در از بین بردن کف سطحی و آزاد کردن هوای حباب شده بسیار خوب عمل می‌کند.

دیفومر سیلیکونی دکتر کمیکال برای استفاده در محیط آبی ایده‌آل است. البته برخی از محصولات موجود نیز برای سیستم‌های غیر آبی مانند نفت خام و پالایش نفت مناسب هستند.

به جز ضدکف سیلیکونی انواع آنتی فوم‌های معدنی نیز وجود دارند. استفاده از ضدکف‌های غیرسیلیکونی در کاربردهای خاصی به دلیل اثربخشی بهتر محصولات مبتنی بر سیلیکون کاهش یافته است. با این‌ حال، این نوع ضدکف هنوز هم در تصفیه پساب‌ها فرایندهایی که در آن محصولات سیلیکونی ممنوع است استفاده می‌شود.

به‌طورکلی، این آنتی‌فوم‌های ارگانیک برای عملکرد مؤثر به دوزهای بالاتری نیاز دارند که به نوبه خود هزینه را افزایش می‌دهد. کاهش هزینه هم یکی دیگر از دلایل محبوبیت آنتی‌فوم‌های سیلیکونی است.

مزیت دیفومر سیلیکونی دکتر کمیکال، پخش بسیار خوب در محیط آبی و البته کارایی بالا در دوزهای پایین است.

کاربرد آنتی فوم در صنعت

ضد کف در بسیاری از فرایندها و محصولات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد:

• منسوجات
• کاغذ و خمیر کاغذ
• چسب
• رنگ‌ها
• میدان نفتی
• تصفیه‌خانه
• آسیاب قند
• نظافت صنعت
• تخمیر مقطعی و مداوم
• اندازه و پوشش دستگاه کاغذ بازیافت آب سفید
• فراوری خمیر قلیایی
• حمام رنگ جت نساجی
• خنک کننده‌ها و دیگ‌های بخار روغن برش
• رنگدانه‌ها، نساجی
• تصفیه مجدد روغن‌های مایع استفاده شده
• تخمیر مخمر و فرایندهای تبخیری

مواد شوینده

آنتی فوم‌ها در انواع خاصی از مواد شوینده اضافه می‌شوند تا میزان کفی که باعث کاهش عملکرد مواد شوینده می‌شود را کاهش دهند. به عنوان مثال مواد شوینده ماشین ظرفشویی باید کنترل شده باشد تا ماشین ظرفشویی عملکرد درستی داشته باشند.

داروسازی

مواد انتی فوم به عنوان داروی ضد نفخ به صورت تجاری فروخته می‌شوند. یک مثال آشنا، داروی Simethicone است که ماده مؤثر در داروهایی مانند Maalox ، Mylanta و Gas-X است.

کاربردهای دارویی پلی سیلو کسان در اوایل دهه ۵۰ آغاز شد، زمانی که پلیدی متیل سیلو کسان‌ها برای اولین‌بار به‌عنوان انتی فوم در ساخت داروها مورداستفاده قرار گرفتند. دیفومرهای سیلیکونی بیش از ۳۵ سال است که در داروسازی برای مبارزه با ناراحتی‌های گوارشی استفاده می‌شود.

کنترل کف در محصولات شوینده

نگاهی دقیق‌تر به عوامل تعیین‌کننده فرایند شستشو، درک بهتری از مشکلات مربوط به ایجاد کف را امکان‌پذیر می‌کند. مقدار کف تولید شده باید تنظیم شود تا نتایج شستشوی خوبی حاصل شود.

سورفکتانت‌ها مهم‌ترین مواد تشکیل‌دهنده مواد شوینده هستند و در ۴۰ سال گذشته اهمیت بیشتری یافته‌اند. با انتخاب مناسب سورفکتانت‌ها، غلظت‌ها و روش تولید فوم می‌توان هم کف و هم دوام کف را کنترل کرد.

یک دسته از ضد کف‌های مؤثر شامل ترکیبات نیتروژن‌دار مانند آمین‌ها، مشتقات اوره، آمیدها و تری آلکیل ملامین‌ها است. دسته‌ای از ترکیبات مورداستفاده برای اهداف ضد کف توسط استرهای اسید فسفریک تشکیل می‌شوند. آنتی فوم‌های مبتنی بر سیلیکون و روغن معدنی که با افزودن سیلیس فعال می‌شوند، یکی از مهم‌ترین انواع ضد کف هستند.

خرید و فروش سیلیکون امولشن ۶۰ درصد با تضمین کیفیت

مواد ضد کف در صنایع غذایی

دیفومرها در مواد غذایی به منظور کنترل نفوذ رطوبت مورد استفاده قرار می‌گیرند. این ترکیبات کاربرد گسترده‌ای در تهیه مواد غذایی دارند، مک دونالد از روغنی حاوی پلی متی متیل سیلوکسان (نوعی سیلیکون) برای کاهش لکه‌های روغنی ناشی از کف کردن سرخ کن‌ها استفاده می‌کند. بنابراین این ماده یکی از مواد تشکیل دهنده ناگت‌های مرغ، سیب زمینی سرخ شده و سایر غذاهای سرخ شده منوی مک دوناد به شمار می‌رود.

ضدکف برای سیستم‌ های غیرآبی در صنعت نفت

پایداری و شکستن کف‌های غیرآبی در صنعت نفت اهمیت زیادی دارد؛ زیرا چنین کف‌هایی برای مثال در تولید و پالایش نفت خام و در طول چرخه استفاده از بسیاری از محصولات مانند روان‌کننده‌ها به وجود می‌آیند.

تحقیقات نشان داده‌اند که پایداری کف‌های غیرآبی با ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی، از جمله خواص رئولوژیکی حجیم مایع کف‌ساز، ماهیت گاز پرکننده و ترکیب سیستم کف‌ساز مرتبط است.

ضدکف در صنعت خمیر چوب و کاغذ

صنعت خمیر چوب و کاغذ بزرگ‌ترین مصرف‌کننده مواد ضد کف در جهان است. در تولید خمیر، تراشه‌های چوب در دمای بالا در محلول‌های مواد شیمیایی مختلف در ظروف تحت‌فشار پخته می‌شوند.

برای اینکه فرایند کرافت از نظر اقتصادی مقرون‌به‌صرفه باشد، مواد شیمیایی مصرف شده باید تاحدامکان به طور مؤثر بازیافت شوند. ازاین‌رو، شستشوی کامل ضروری است.

سه ماده لازم برای تولید کف عبارت‌اند از: مایع، گاز و سورفکتانت. در صنعت خمیر و کاغذ، مایع آب، گاز هوا و سورفکتانت‌ها زیاد است. یکی از بزرگ‌ترین مشکلات، مربوط به ایجاد کف در آسیاب های خمیر شیمیایی، حفظ سرعت و راندمان شستشو است.

آنتی فوم با کارایی بالا برای صنعت رنگرزی و نساجی

بیشترین استفاده از ضد کف در صنعت نساجی در رنگرزی الیاف و پارچه است. کف در فرایندهای فیزیکی و شیمیایی تداخل ایجاد می‌کند، و باید اقدامات لازم برای جلوگیری از وقوع آن انجام شود. راه‌حل این مشکل ارائه یک عامل کنترل‌کننده کف به رنگرز است که می‌تواند در طیف گسترده‌ای از فرایندهای رنگ‌آمیزی بدون هیچ تأثیر منفی بر فرایند رنگرزی به کار گرفته شود.

پیشنهاد دکتر کمیکال برای مطالعه: تصفیه پساب صنایع نساجی

ضد کف در رنگ

ایجاد کف یکی از چالش‌های مربوط به تولید رنگ‌های مبتنی بر آب است، به‌ویژه جایی که از پلیمرهای امولسیونی به‌عنوان چسب استفاده می‌شود. سازنده رنگ از پلیمرهای امولسیونی با اندازه ذرات کوچک برای اکثر رنگ‌ها استفاده می‌کند.

رنگ‌های صنعتی از طریق پاشش، پوشش سیلابی، پوشش الکتریکی، غوطه وریو روکش غلتکی اعمال می‌شوند ضد کف برای رنگ‌های امولسیونی آبی در طول زمان بر اساس تجربه و آزمون‌وخطا توسعه پیدا کرده‌اند. در مورد محیط‌های آبی، ماده فعال دیفومر باید آب‌گریز باشد. ترکیبات متشکل از هیدروکربن‌ها با اسیدهای چرب و مواد مختلف دیگر، اساس ضد کف‌های اولیه مورداستفاده در صنعت رنگ را تشکیل می‌دهند.

انواع دیفومر بر اساس کاربرد در صنعت

• دیفومر برپایه ترکیبات سیلیکونی تولید و جهت استفاده در کارخانجات تولید رنگ‌های صنعتی
• انتی فوم برپایه ترکیبات سیلیکونی تولید و جهت استفاده در صنایع نساجی
• ضدکف مخصوص حفاری چاه‌های نفتی و جهت پروسه سیمان کاری دیواره چاه‌های نفتی موجود می‌باشد
• انتی فوم تخی جهت از بین بردن کف حاصله در پروسه تولید کاغذ در کارخانجات چوب و کاغذ موجود می‌باشد
• دیفومر بر پایه ترکیبات پلی دی متیل سیلوکسان جهت استفاده در مجتمع‌های نفتی و به خصوص در روند تولید و فراوری نفت خام و مشتقات نفتی

فرمول شیمیایی آنتی فوم

آنتی فوم‌ های تجاری به صورت امولسیون‌های روغن در آب فروخته می‌شوند؛ زیرا اینگونه ضد کف در دوز کاربردی در هنگام استفاده راحت‌تر است. امولسیون ممکن است به عنوان یک سیستم ناهمگن تشکیل شده از دو فاز مایع غیرقابل‌رؤیت تعریف شود که یکی از آن‌ها به صورت قطرات کوچک که قطر آن‌ها از ۰.۱ میکرومتر بیشتر است تقسیم می‌شود. در بیشتر موارد یکی از مایعات آب است.

جزء سوم آنتی فوم، به عنوان یک سورفاکتانت (عامل امولسیون کننده یا تثبیت کننده) شناخته می‌شود، برای جلوگیری از انسجام فاز پراکنده، باید در مقادیر کافی موجود باشد.

هنگامی که روغن به عنوان قطرات بسیار ریز در یک فاز مداوم از آب پراکنده می‌شود، امولسیون روغن در آب (O / W) است. امولسیون از این نوع قابل رقیق شدن در آب است. هنگامی‌که روغن فاز مداوم با آب توزیع شده در روغن به عنوان قطرات کوچک باشد، امولسیون آب در روغن (W / O) است. این نوع امولسیون با آب قابل رقیق سازی نیست، اما با روغن رقیق می‌شود.

نوع امولسیون تشکیل شده تا حد زیادی به ماهیت سورفاکتانت مورد استفاده در آن بستگی دارد. دو عملکرد اصلی سورفاکتانت عبارتند از: (1) کاهش کشش سطحی فازهای روغن و آب و (2) جلوگیری از انباشت، انسجام و شکستن قطرات پراکنده پس از تشکیل آن‌ها (APV).

عوامل بسیاری که باعث عدم ثبات کف‌ها می‌شوند، به خوبی باعث بی‌ثباتی امولسیون‌ها هستند. به همین دلیل است که فقط چند امولسیفایر (مانند برخی از سورفاکتانت‌های غیر محلول که یک سپر از ذرات جامد را بر روی سطح گلوبول‌های مرکب ایجاد می‌کنند) یافت شده‌اند تا بتوانند به طور مؤثر امولسیون‌های ضد کف را تثبیت کنند.

برخی از مفاهیم عملکرد در مورد محصولات ضد کف وجود دارد که ممکن است برای درک، مفید باشد:

• فعالیت دیفومر، عملکرد دیفومر را (در حین همزن) را سبب می‌شود و یا توانایی آنتی فوم برای از بین بردن سریع کف تولید شده از قبل مشخص می‌شود (به عنوان مثال، پس از متوقف کردن همزن)
• فرسودگی ضد فرایندی، فرایندی است که در آن انتی فوم فعالیت خود را در جریان تخریب کف از دست می‌دهد.
• قبل از، از بین رفتن توانایی دیفومر، قابلیت ضد کف برای از بین بردن مقدار مشخصی از کف مشخص می‌شود. اصطلاح کارایی آنتی فوم برای توصیف
• ضدکف به معنای کیفی با توجه به فعالیت دیفومر و دوام آن استفاده می‌شود.

عوامل مهمی از جمله اندازه ذرات ضد کف، پخش شدن روغن، سینتیک جذب سورفاکتانت، آبگریز بودن ذرات جامد در آنتی فوم‌های با روغن جامد مخلوط و وجود مواد افزودنی آمفی فیلیک (تقویت کننده فوم) وجود دارد که بر راندمان آنتی فوم تاثیر می‌گذ‌ارد.

به عنوان مثال، بخشی از نقش ذرات، نفوذ در هر لایه مضاعف الکتریکی بین قطرات روغن و حباب‌های هوا است؛ بنابراین به وضوح اندازه ذرات باید حداقل به اندازه ضخامت لایه دوگانه برابر باشد، یعنی > ۰،۱ میلی‌متر. اگر اندازه ذرات قابل ملاحظه کوچک‌تر از این باشد، در نتیجه قطره روغن صاف خواهد شد و حضور ذرات بی‌ربط است.

مشکلات ناشی از ایجاد کف در سیستم های صنعتی

قابل‌توجه‌ترین شکل کف، فوم شناور در سطح است که کنترل و رسیدگی به آن نسبتاً آسان است. کف سطحی ممکن است باعث ایجاد مشکل در سطح مایعات شود و باعث سرریز شدن استخرهای روغن در اطراف تجهیزات شود که از لحاظ ایمنی مشکل‌ساز خواهد بود. علاوه‌براین، می‌تواند سرعت فرآیند و در دسترس بودن تجهیزات آن را کاهش دهد. مشکل اصلی مکانیکی زمانی است که کف وارد سیستم شود، چراکه هوا یک روان‌کننده ضعیفی است و باعث افزایش تماس سطح فلز – فلز می‌شود.

عوامل مکانیکی ایجاد کف

عوامل مکانیکی که ممکن است باعث ایجاد کف و هوای حبس شده شود عبارتند از:

• اتصالات باز در پمپ‌ها
• پمپ‌های فشار قوی
• طراحی سیستم ضعیف (مخزن، ورودی و خروجی پمپ و…)
• انتشار فشار

هوای حبس شده در اشکال مختلفی باعث ایجاد مشکل در سیستم‌های مکانیکی می‌شود که عبارتند از:

• هوای محلول به عنوان بخشی از فاز سیال رفتار می‌کند و می‌تواند به عنوان حباب‌های کوچک از محلول خارج شود
• هوای ورودی از حباب‌هایی تشکیل شده است که به اندازه کافی کوچک هستند تا از بالای محلول جمع‌آوری شوند
• حباب‌هایی که شناور شده و بلای سطح می‌آیند و به آن کف گفته می‌شود

مکانيزم تخريب کف توسط دیفومر

قطرات نامحلول روغنی معلق در محلول وارد لايه ی سطحی می‌گردد که توسط مواد فعال در سطح تشکيل شده به عنوان حباب گازی که روی سطح کلی جابه‌جا می‌شود.

نيرويی که قطره نياز دارد به درون لايه غشاء نفوذ کند به‌نام نيروی مانع يا مقاوم ورودی لايه غشاء ناميده شده است. مطالعات نشان داده است که ذرات معلق ناسازگار با آب در ضد کف‌ها نيروی مانع ورودی به لايه غشاء را کاهش می‌دهد و دیفومر را بسيار کارا و مؤثر می‌سازد.

ساختار کف بفوريت شروع به تخليه می‌شود بعد از اينکه لايه حباب کف ضعيف و لاغر می‌شود . قطره ضد کف در طول لايه غشاء يک عدسی روغنی می‌سازد.

قطره کشيده می‌شود همانگونه که لايه‌های غشاء با يکديگر مماس و فشرده می‌شوند و در نهايت با پاره شدن قطره کشيده شده حباب کف می‌ترکد. اين عمل در حدود چند ثانيه رخ می‌دهد به‌طوريکه جزء مشخصه‌های ضدکف‌های سريع می‌باشد.

اگر قطره روغنی نتواند وارد غشاء شود و کف را تخريب کند طبيعتاً، درمرزهای حباب کف به تله افتاده و به‌عنوان يک مايع اضافی در ساختار مجرای تخليه کف به بيرون از حباب هدايت می‌شود.

بیشتر تولیدکنندگان و فروشندگان محلول‌های آمین توصیه می‌کنند در کوتاه مدت و به نسبت محدود از آنتی فوم در محصولات استفاده شود و به‌ندرت دلایل قانع کننده و کافی در رابطه با کف‌کنندگی ارائه می‌نمایند.

به نظر نمی‌رسد در بیشتر واحدهای تصفیه گاز کف کردن مشکل حادی باشد با تزریق ضد کف عملیات ادامه داشته و خود را به یک روز کاری دیگر می‌رسانند تولیدکنندگان و فروشندگان راست ‌اند اگر مجبوریم به یک واحد ضد کف تزریق کنیم، یقیناً واحد تصفیه گاز با مشکلی مواجه است که بایستی آن مشکل را از بین برد.

مشکلات ناشی از تزریق بیش از اندازه انتی فوم

• هرگونه ماده شیمیایی که در کنار مولکول‌های آمینی در فرآیند جذب گازهای اسیدی که در سطح انتقال جرم از گاز به مایع وارد گردد و در فرایند جذب دخالت کند، اجباراً کارایی حذف گازهای اسیدی را کاهش خواهد داد. ترکیبات شیمیایی فعال در سطح طبیعتاً در سطح تماس بین گاز و مایع تجمع می‌کنند. مطالعات انجام شده ممانعت انتقال جرم گاز به مایع توسط مواد فعال در سطح را تایید کرده‌اند. یک مطالعه که اخیراً انجام شده و آنتی فوم به عنوان مواد فعال درسطح بوده است کاهش ۵۵% در کارایی MDEA را نشان داده است. همچنین مطالعات درباره توانایی تاثیر مواد فعال در سطح روی انتفال حرارت را نشان داده‌اند.
• مطالعات انجام شده روی بعضی از ضد کف‌ها با فرمولاسیون معین بیانگر غیرفعال شدن آن‌ها با افزایش تمرکز در سطح می‌باشد.
• ذغال فعال بسیاری از مولکول‌های مواد آلی و نامحلول در آب همانند مایعات هیدروکربوری را جذب می‌کند. هیدروکربورهای با ساختار مولکولی بزرگ‌تر و پرشاخه به‌صورت مؤثرتری جذب می‌شوند . از گذشته دور مشخص شده است که ذغال فعال با راندمان بالا دیفومرهای سیلیکونی را جذب می‌کند و مطالعات همچنین نشان داده است ذغال فعال ضد کف‌های غیر یونی را جذب سطحی می‌کند.
• عکس‌های میکروسکوپی دریافت شده مربوط به یک واحد تصفیه گاز حباب‌های دیفومر که در محلول آمین ذرات سولفید آهن را جذب نموده و تشکیل توده بهم فشرده‌ای را داده است. این عکس‌ها نشانگر خروج قطرات antifoam بهم چسبیده همراه دیگر مواد زائد از بستر ذغال فعال که سبب گرفتگی صافی‌های مکانیکی و مسدود شدن نابهنگام آن‌ها می‌شود را نشان می‌دهد.
• ضد کف‌ها‌ خودشان مواد فعال در سطح هستند و در اندازه کشش سطحی مؤثرند استفاده از اطلاعات کشش سطحی تولیدکنندگان و فروشندگان محلول‌های آمین و یا نتایج آزمایشگاهی برای نشان دادن حضور کف در حلال ناشی از مواد فعال در سطح را غیر ممکن می‌سازد.
• دیفومر عوامل کف زا را حذف و یا از نظر شیمیایی غیرفعال نمی‌کند. ضد کف به‌طور موقت پایداری ساختار کف‌های تولید شده را کاهش می‌دهد.
  حضور دیفومر در سیستم شدیداً از تفکیک عوامل مکانیکی به نسبت شیمیایی که تمایل به کف کردن دارند پیشگیری می‌کند اگرچه هر دو تحت تاثیر چند درجه کاهش نسبت از کشش سطحی واقع شده‌اند.

نحوه عملکرد ضدکف

نحوه عملکرد ضدکف به این صورت است که آنتی فوم وارد رابط بین هوا و لاملا یا همان دیواره حباب می‌شود. با پخش شدن ضد کف، دیواره حباب نازک می‌شود. روند گسترش تدریجی آنتی فوم ضخامت حباب کف را کاهش می‌دهد تا جایی که حباب شکسته شود و لاملا فوم پاره شود. لایه حاصل نسبت به لایه‌ای که روی سورفکتانت تشکیل شده بود کشش سطحی بسیار کمتر دارد و به راحتی پاره می‌شود. در نتیجه ضدکف، کف ایجاد شده در محیط را از بین برده و از تشکیل مقادیر بیشتر آن جلوگیری می‌کند.

مکانیسم عملکرد انتی فوم

دو مکانیسم دیفومر مرتبط برای تنش‌های سطح پایین برخی از فرمول‌های ضد کف به وجود آمده است:

انتی فوم در قطرات ریز در مایع پخش می‌شود. از طریق قطرات، ممکن است مولکول‌ها وارد سطح کف شوند. تنش‌های ایجاد شده توسط این گسترش منجر به پارگی نهایی فیلم می‌شود.

از طرف دیگر، پیشنهاد شده که مولکول‌ها به‌جای گسترش، یک لایه تشکیل می‌دهند. انسجام تک لایه نسبت به تک لایه اصلی روی فیلم است و باعث بی‌ثباتی فیلم می‌شود.

روش ساخت ضد کف

فرمول یک ضد کف باید برای نگهداری طولانی مدت قبل از استفاده مناسب باشد. یک سیستم حامل، کار با انتی فوم را آسان می‌کند و می‌تواند اجزای ضد کف فعال را به سیستم کف‌ساز برساند و فرمول ضد کف را تثبیت کند. اغلب، حامل‌ها حلال‌های آلی با ویسکوزیته پایین مانند هیدروکربن‌های آلیفاتیک هستند.

خود حامل نیز ممکن است خاصیت دیفومر از خود نشان دهد. آب اغلب به عنوان سیال حامل برای امولسیون‌های روغن در آب استفاده می‌شود. ضدکف‌های جدید، مواد شیمیایی ویژه فرموله شده پیچیده‌ای هستند، اما معمولاً از یک فاز روغنی حاوی جامدات آبگریز دیسپرس در داخل آن تشکیل شده‌اند.

یکی از روغن‌های رایج برای آنتی فوم ها، پلی دی متیل سیلوکسان (PDMS) است که می‌تواند بر اساس گرانروی و یا خواص ویسکوالاستیک برای کاربردی خاص انتخاب شود. ضد کف معمولاً به صورت یک سیستم امولسیونی ارائه می شود که قطراتی از ذرات یکدست را به محلول سورفکتانت آزاد می کند علاوه‌بر خود دیفومر، مواد شیمیایی کمکی خاصی برای ایجاد امولسیون یا افزایش پراکندگی فرمول در فرمولاسیون گنجانده شده است.

عوامل متعددی در ماهیت دوگانه ضد کف سیلیکونی نقش دارند. سیلیکون‌های محلول می‌توانند در سطح مشترک هوا و روغن متمرکز شوند تا حباب‌ها را تثبیت کنند، در حالی که قطرات پراکنده سیلیکون می‌توانند با پخش شدن سریع در سطح مشترک گاز و مایع حباب، فرآیند ادغام را تسریع کنند و باعث نازک شدن لایه با انتقال سطحی شوند.

روغن‌های سیلیکون به دلیل کشش سطحی کم خود در ابتدا در سیستم‌های فوم غیرآبی مانند روغن‌های گیربکس و سیالات هیدرولیک نیز استفاده می‌شدند، اما دارای معایبی بودند که تأثیر منفی بر انتشار هوا داشتند. امروزه این مشکل با استفاده از سیلوکسان‌های آلی اصلاح شده حل شده است.

آنتی فوم تصفیه آب و فاضلاب

تصفیه‌خانه‌های آب کف ایجاد می‌کنند که برای حفظ کارایی سیستم باید کف‌های ایجاد شده از بین بروند این اتفاق به‌خصوص در شب‌ها تشدید می شود. از ضد کف سیلیکونی می‌توان برای از بین بردن فوم پس از تشکیل و یا به عنوان یک افزودنی برای کاهش تجمع اولیه کف استفاده کرد. انتخاب محصول تا حد زیادی به مقدار pH، دما، آب و غلظت یا دوز مورد نیاز بستگی دارد.

ضد کف سیلیکونی دکتر کمیکال مخصوص انواع سیستم‌های تصفیه آب برای حل مشکل فوم‌ها طراحی شده است. این ضد کف بدون شناور شدن بر روی سطح آب، به راحتی در آب پراکنده می‌شود، که می‌تواند به خوبی با مدیای مایع سازگار باشد.

کنترل فوم در کارایی تاسیسات تصفیه آب صنعتی و شهری مهم است. یعنی‌ اینکه ضد کف‌ها از ایجاد کف معلق در هوا و یا آب طی مراحلی فرایند تصفیه جلوگیری خواهد کرد.

• تصفیه آب دیگ بخار
• برج خنک کننده
• حوضچه هوادهی
• تصفیه آب تبخیری
• پساب نهایی
• شیرابه دفن زباله

نکات استفاده از آنتی فوم

اگرچه استفاده از ضدکف یا آنتی فوم در فرایندهای صنعتی مزایای بسیاری دارد؛ اما استفاده نادرست از مقادیر بیش از حد یا کمتر از مقدار استاندارد آن می‌تواند مشکلاتی در سیستم ایجاد کند. از این رو نکاتی برای استفاده از ضدکف وجود دارد که در ادامه به بررسی این نکات می‌پردازیم.

بهترین روش برای افزودن دیفومر به سیستم استفاده از پمپ تغذیه است که با استفاده از آن می‌توان به طور متناوب مقادیر مشخصی از ضد کف را به محیط اضافه کرد. این روش نسبت به افزودن دستی انتی فوم ارجحیت دارد؛ چراکه از وارد شدن مقدار بیش از حد آنتی فوم به سیستم جلوگیری می‌کند.

همچنین نوع و میزان ضدکف مصرفی باید با توجه به فرایند شما انتخاب شود. درنتیجه قبل از استفاده از آنتی فوم در عملیات خود، مهم است که فرایندهای سیستم را به طور کامل بررسی کنید تا مشخص شود که کجا و چه زمانی دیفومر به طور مؤثرتر عمل می‌کند. در واقع قبل از استفاده از ضدکف باید به سوالات زیر پاسخ دهید:

1. سیستم پایه آب است یا غیر آبی؟
2. چه چیزی باعث ایجاد کف می‌شود؟ پروتئین، نشاسته و یا تشکیل صابون
3. آیا کف تثبیت شده است؟
4. pH سیستم چقدر است؟ به هرگونه تغییر pH در طول فرایند تولید توجه داشته باشید.
5. آیا محدودیت شیمیایی برای سیستم وجود دارد؟
6. دمای سیستم چقدر است؟
7. آیا نقاطی که هوا وارد سیستم می‌شود شناسایی کرده‌اید؟

جهت اطلاع از نحوه خرید و فروش مواد شیمیایی با واحد فروش تماس بگیرید.

صنعت نساجی به‌عنوان یکی از پرمصرف‌ترین صنایع در زمینه مصرف آب است؛ زیرا از مقادیر بالای آب در مراحل رنگرزی، تکمیل و شستشو استفاده می‌کند. فاضلاب کارخانه نساجی دارای ترکیبی متغیر و پیچیده از آلاینده‌ها مانند ترکیبات معدنی، پلیمرها، محصولات آلی و رنگ است. در این مقاله به بررسی روش‌ های تصفیه فاضلاب کارخانه نساجی، مواد شیمیایی لازم و اهمیت این فرایند می‌پردازیم.

تصفیه پساب کارخانه نساجی

تصفیه مقرون‌به‌صرفه و پایدار پساب کارخانه نساجی همواره یک چالش بوده است. تقاضای بیشتر برای تولیدات نساجی منجر به افزایش تعداد کارخانه‌های نساجی به‌ویژه در کشورهای درحال‌توسعه شده است که نتیجه آن ایجاد هرچه بیشتر پساب‌های آلوده و اثر منفی آن بر محیط‌زیست خواهد بود.

فرایندهای صنعت نساجی یکی از ناپایدارترین فرایندهای صنعتی از نظر زیست‌محیطی هستند، زیرا پساب‌های رنگی را در مقادیر زیاد تولید کرده و منابع آب را آلوده می‌کند. پساب نساجی نه‌تنها حاوی مقادیر بالای مواد رنگی است؛ بلکه با مواد شیمیایی و آلاینده‌های مختلف مخلوط می‌شود؛ بنابراین برای کارخانه‌ها نساجی بسیار مهم است که یک طرح تصفیه فاضلاب مؤثر داشته باشند.

تولید الیاف کارخانه نساجی شامل فرایندهای مرطوب و خشک است. در فرایند مرطوب از آب سالم استفاده می‌شود. فرایند مرطوب نساجی که باعث تولید فاضلاب آلوده می شود، شامل مراحل مختلفی است:

ابتدا با اعمال نشاسته، آنزیم‌ها و موم روی نخ، استحکام آن را بهبود می‌بخشند تا نخ بتواند در برابر فشار و تنش در طول بافت مقاومت کند. پس از بافته شدن نخ، پارچه شسته می‌شود. در این مراحل از مواد شیمیایی از جمله آنزیم‌ها، عوامل اکسیدکننده، اسیدها و سورفکتانت‌ها استفاده می‌شود.

سپس قبل از رنگرزی فرایند تمیزکردن الیاف صورت می‌گیرد. در این مرحله از صابون‌ها، سورفکتانت‌ها، پکتین، روغن، موم و هیدروکسید سدیم استفاده می‌شود. پس از آن نوبت به مرحله سفیدکردن یا رنگ‌زدایی می‌رسد. این فرایند باعث تولید فاضلاب حاوی تثبیت‌کننده‌ها، مواد قلیایی، سیلیکات سدیم و هیدروژن پراکسید می‌شود.

سپس با استفاده از مواد شیمیایی مختلف مانند هیدروکسید سدیم، کلرید روی و اسیدسولفوریک استحکام پارچه و قابلیت رنگ‌پذیری آن را افزایش می‌دهند. در نهایت، در مراحل رنگرزی و چاپ روی پارچه آلاینده‌هایی مانند سورفکتانت‌ها، فلزات، رنگ، نمک، اسیدها و باز، فرمالدئید، حلال‌ها، اوره و رنگ وارد فاضلاب نساجی می‌شوند.

همان‌طور که دیدیم فاضلاب کارخانه نساجی یکی از آلوده‌ترین پساب‌های صنعتی است که اگر برنامه درستی برای تصفیه آن وجود نداشته باشد به محیط‌زیست آسیب جدی وارد خواهد شد. برای تهیه انواع مواد اولیه شیمیایی صنعت نساجی و مواد شیمیایی تصفیه فاضلاب با مشاوران ما در گروه تخصصی دکتر کمیکال در تماس باشید.

روش‌ های تصفیه پساب نساجی

اصولاً از سه مرحله تصفیه پساب در تصفیه‌خانه فاضلاب صنعتی نساجی استفاده می‌شود. در تصفیه اولیه، هدف حذف مقادیر بیش از حد روغن و گریس، مواد معلق درشت، عوامل کدورت و رنگ است.

پس از تصفیه اولیه، مرحله دوم عمدتاً برای کاهش نیاز به اکسیژن بیولوژیکی (BOD)، نیاز اکسیژن شیمیایی (COD) و محتوای فنل انجام می‌شود. اغلب روش‌های تصفیه ثانویه مورداستفاده عبارت‌اند از: تالاب هوادهی، فیلتراسیون چکنده، فرایند لجن فعال و مخزن اکسیداسیون.

پساب نساجی همچنین ممکن است به تصفیه مرحله سوم هم برای حذف آلاینده‌های خاص یا امکان استفاده مجدد از پساب نیاز داشته باشد. پساب نساجی را می‌توان با استفاده از فرایندهای تصفیه بیولوژیکی، رسوب شیمیایی، جذب سطحی و تکنولوژی غشایی تصفیه کرد. به‌طورکلی، تصفیه بیولوژیکی برای حذف رنگ ماندگار از فاضلاب به دلیل هزینه کم ترجیح داده می‌شود.

روش‌های مختلفی برای تصفیه فاضلاب در کارخانه‌های نساجی وجود دارد، اما برخی از روش‌ها سودمندتر از روش‌های دیگر هستند. فرایندهای تصفیه پساب نساجی شامل موارد زیر است:

جذب

فرایند جذب، مولکول‌های فاضلاب مایع را به جامدی مانند کربن فعال متصل می‌کند. بااین‌حال، جذب نمی‌تواند همه آلاینده‌ها را حذف کند. برخی از آلاینده‌ها برای جذب بسیار سبک و محلول در آب هستند.

هوادهی

در طول فرایند هوادهی، اکسیژن وارد ستون فاضلاب می‌شود و باکتری‌های مفید را فعال می‌کند و به آن‌ها اجازه می‌دهد تا زباله‌های آلی را تجزیه کنند.

لجن فعال

فرایند تصفیه فاضلاب لجن فعال، هوادهی و باکتری‌های اضافی را ترکیب می‌کند به‌طوری‌که اجزای آلی موجود در فاضلاب را تجزیه می‌کند. این فرایند بسیار وقت‌گیر است. علاوه بر این، لجن باید در پایان فرایند بازیافت شود.

انعقاد – لخته‌سازی

فرایند انعقاد – لخته‌سازی پلیمرهایی را به فاضلاب اضافه می‌کند که ذرات آلاینده کوچک را به توده‌های بزرگ‌تر ترکیب می‌کند.

MBBR

روش راکتور بیوفیلم بستر متحرک (MBBR) مؤثرترین تصفیه فاضلاب نساجی است و از فرایندهای بیولوژیکی برای حذف آلاینده‌ها از فاضلاب استفاده می‌کند. روش MBBR بهترین تصفیه فاضلاب برای صنعت نساجی است؛ زیرا کارآمد، مقرون‌به‌صرفه، طولانی‌مدت و برای محیط‌زیست مفید است.

آلاینده‌ های صنایع نساجی چیست؟

مقادیر زیادی آب در تولید پارچه و صنایع نساجی مصرف می‌شود و پساب تولیدی حاوی حجم بالایی از آلاینده است که در صورت دفع بدون تصفیه مناسب، به محیط‌زیست شامل محیطی طبیعی و سلامتی انسان‌ها و سایر موجودات آسیب جدی وارد می‌کند.

آلاینده‌های اصلی صنایع نساجی عبارت‌اند از: مواد جامد معلق، آلاینده‌های آلی و معدنی، مواد شیمیایی، رنگ‌ها، فلزات سنگین، COD ،BOD، اسیدیته، نیتروژن و سایر مواد محلول.

ترکیب فاضلاب نساجی عمدتاً به نوع پارچه، فرایند رنگرزی و مواد شیمیایی / کمکی مورداستفاده در طول رنگرزی بستگی دارد. در حال حاضر بیش از صدهزار رنگ مختلف نساجی در چندین فرایند صنعتی استفاده می‌شود.

رنگ‌ها بر اساس عملکردشان در گروه‌های اسیدی، بازی، فلزی، واکنش‌پذیر، گوگردی و غیره طبقه‌بندی می‌شوند. آلودگی فاضلاب نساجی تهدیدی جدی برای سلامت محیط‌زیست و انسان است. برای ایمن نگه‌داشتن محیط‌زیست و سیستم‌های آبی ما، تصفیه فاضلاب نساجی آلاینده‌های زیر را از آب حذف می‌کند:

مواد شیمیایی

بسیاری از مواد شیمیایی در صنعت نساجی استفاده می‌شود. مواد شیمیایی به ایجاد پوشش‌های نساجی و تولید پارچه با قابلیت‌های خاص مانند پارچه‌های آنتی‌باکتریال، پارچه نسوز، پارچه ضدچروک و… کمک می‌کنند. ازآنجایی‌که برای ایجاد این روکش‌های پارچه به مواد شیمیایی نیاز است، مواد شیمیایی نیز وارد فاضلاب نساجی می‌شوند و برای محافظت از محیط‌زیست باید حذف شوند.

از جمله مواد شیمیایی مورداستفاده در صنعت نساجی می‌توان به فرمالدئید، سیلیکون، فنل‌ها، ارگانو – نقره، ترکیبات آمونیوم چهارتایی، پلی‌آمیدهای اکسی اتیله شده و مواد ضد شعله حاوی فسفر اشاره کرد.

رنگ نساجی

یکی دیگر از عوامل نیاز به تصفیه فاضلاب رنگرزی نساجی است. رنگ‌های مصنوعی، غیرقابل‌تجزیه زیستی و سمی هستند و تهدیدی قابل‌توجه برای محیط‌زیست به شمار می‌روند.

در صنعت نساجی از انواع رنگ‌ها از جمله رنگ آز، رنگ زانتن، رنگ‌های نیل، رنگ فتالوسیانین، رنگ نیتروزه و نیتراته، رنگ‌های فلزی و… استفاده می‌شود. فرایندهای رنگرزی نساجی پساب‌های رنگی نامطلوب را در فاضلاب آزاد می‌کند. اگر فاضلاب تصفیه نشده رها شود، این رنگ‌ها می‌توانند تهدیدی جدی برای محیط‌های آبی مانند اقیانوس‌ها، رودخانه‌ها و دریاچه‌ها باشند.

نشاسته

نشاسته برای قرن‌ها در فرایندهای تکمیلی نساجی مورداستفاده قرار گرفته است. این ماده به طور سنتی برای بهبود ظاهر پارچه‌های مصنوعی و نخی استفاده می‌شود. چین‌وچروک‌هایی که در حین آماده‌سازی ایجاد می‌شوند را از بین می‌برد و به پارچه‌ها براقیت می‌بخشد. استفاده از نشاسته در صنعت نساجی مواد آلی را وارد فاضلاب می‌کند.

سایر آلاینده‌ های پساب نساجی

از دیگر آلاینده‌های پساب نساجی باید به الیاف، فیبر و مواد اسیدی اشاره کرد. منسوجات و پارچه‌ها حاوی الیافی هستند که می‌توانند فاضلاب آلوده تولید کنند. همچنین در روند تولیدات نساجی ممکن است انواع مواد اسیدی مانند اسید هیدروکلریک، اسیدسولفوریک، اسید سیتریک، اسید نیتریک و… وارد فاضلاب شوند.

یکی از مشکلاتی که ورود این آلاینده‌ها در پساب نساجی ایجاد می‌کند تولید فوم و کف است. عوامل متعددی وجود دارد که منجر به ایجاد کف در سیستم تصفیه فاضلاب رنگرزی منسوجات می‌شود. این موضوع می‌تواند مشکلاتی را برای سیستم ایجاد کند.

فوم متراکم منجر به درهم‌تنیدگی پارچه و توقف ماشین‌ها و رنگ‌پذیری ناهموار و تکه‌تکه می‌شود. همچنین ایجاد کف در خمیر چاپ، به‌ویژه در دستگاه چاپ روتاری و غلتکی می‌تواند باعث ایجاد لکه روی پارچه‌های چاپ شده شود.

ضد کف سیلیکونی دکتر کمیکال یکی از بهترین آنتی فوم‌های پایه آب برای فرایندهای نساجی و رنگرزی است.

ضدکف سیلیکونی دکتر کمیکال از ایجاد فوم جلوگیری می‌کند و سرعت پردازش را تسریع می‌کند و بهره‌وری و کیفیت محصولات نساجی را بهبود می‌بخشد. استفاده از این آنتی فوم باعث کاهش مصرف آب و سایر مواد شیمیایی از جمله مواد رنگ‌بری می‌شود. شما با مقادیر اندکی از این ضدکف می‌توانید کشش سطحی را کاهش داده و آن را در طول فرایندهای پیچیده و طولانی حفظ کنید. همچنین آنتی فوم بر پایه سیلیکون بی‌اثر بوده و بنابراین برای افراد و محیط‌زیست ایمن‌تر است. برای تهیه ضدکف سیلیکونی پایه آب با دکتر کمیکال تماس بگیرید.

دیفومر سیلیکونی در صنایع نساجی و چرم

تولیدکنندگان نساجی و چرم از طیف گسترده‌ای از محصولات، از جمله ضدکف‌های سیلیکونی خاص، در فرایندهای تکمیلی خود برای به دست آوردن ویژگی‌های مناسب برای پارچه‌های خود استفاده می‌کنند. این فرایندها در منسوجات شامل حذف مواد اندازه از نخ‌های تار پس از بافندگی، سفید کردن، رنگرزی، چاپ، شستشو، تمیز کردن و غیره است.

عوامل شستشو در این زنجیره تولیدی اغلب بیشترین مقدار فوم را تولید می‌کنند و به‌ویژه بر فراوری تأثیر منفی می‌گذارند. در فراوری چرم، دباغ‌خانه‌ها، تولیدکنندگان کالاهای چرمی و کفاش‌ها نیز از سیلیکون در فرایندهای خود برای افزایش ظاهر، احساس، مقاومت در برابر آب و دوام محصولات خود استفاده می‌کنند که بسیاری از آنها در مراحل مختلف فراوری فوم‌های ناخواسته تولید می‌کنند. در این موارد استفاده از ضدکف سیلیکونی راهکار مناسبی برای از بین بردن مشکلات ناشی از ایجاد کف در فراوری، است.

کف یا فوم، به طور کلی، کلوئیدی از گازهای پراکنده یا به دام افتاده به صورت حباب‌های ریز است. یعنی اساساً مجموعه‌ای از حباب‌ها است. به طور دقیق‌تر، پراکندگی گاز در مایع است، جایی‌که مایع فاز پیوسته را تشکیل می‌دهد.

پدیده فوم در درجه اول توسط ویژگی‌های رابط‌های درگیر کنترل می‌شود و ایجاد کف همیشه با افزایش سطح سیستم و در نتیجه کل انرژی آزاد آن همراه است. فوم‌ها اساساً ناپایدار هستند و بنابراین خود تخریب می‌شوند و پایداری آنها، در میان عوامل دیگر، توسط انرژی آزاد سطحی گاز/مایع تعیین می‌شود.

قبل از شناخت روش‌های حذف کف، باید با مشکلات مربوط به کف‌سازی در صنایع تبدیلی نساجی آشنا شد. فوم تولید شده به دلیل گردش شدید در حضور مواد افزودنی مختلف مبتنی بر سورفکتانت و هوا در طول فراوری مرطوب منسوجات، می‌تواند اثرات مضری ایجاد کند.

استفاده از دیفومر سیلیکونی برای صنایع نساجی و چرم

کاربردها و مزایای اصلی راه‌حل‌های کنترل فوم مبتنی بر استفاده از ضدکف سیلیکونی برای صنایع نساجی و چرم چیست؟

دیفومر سیلیکونی به عنوان ماده انتخابی برای پردازش نساجی و چرم شناخته می‌شوند؛ زیرا چندین مزیت را ارائه می‌دهند:

ضدکف سیلیکونی از ایجاد کف جلوگیری می‌کند و در صورت وقوع آن را سریعتر و کارامدتر کاهش می‌دهد که به عنوان اثر ضربه‌ای شناخته می‌شود، سرعت پردازش را تسریع می‌کند و بهره‌وری و کیفیت چرم و نساجی را بهبود می‌بخشد.

مصرف آب و مواد شیمیایی مانند سفید کننده یا رنگ را کاهش می‌دهد.

انتی فوم سیلیکونی در برابر مواد افزودنی شیمیایی و همچنین تغییرات دما مقاومت بیشتری دارد؛ بنابراین پایداری را در طول فرایند تضمین می‌کنند.
مقادیر ضدکف سیلیکونی مورد نیاز برای دستیابی به اثرات مورد نیاز بسیار کمتر از محصولات ارگانیک یا مواد معدنی است و کشش سطحی کم بادوام‌تری را ارائه می‌کند، به ویژه در فرایندهای پیچیده و طولانی مدت.

ضدکف سیلیکونی بی‌اثر است و بنابراین برای افراد و محیط‌زیست ایمن‌تر است.

ضدکف سیلیکونی شرکت دکتر کمیکال یک امولسیون آبی غیر یونی حاوی دی متیل پلی سیلوکسان است که برای پیشگیری، کنترل و از بین بردن کف در محیط‌های آبی بسیار مؤثر است و حاوی مقادیر جامد متفاوت بر حسب کاربرد مشتری قابل ارائه می‌باشد و به عنوان ضدکف برای چندین مصارف صنعتی که از مواد شوینده استفاده می‌کنند طراحی شده است. پاک‌کننده‌ها و سایر مواد شیمیایی آبی. همچنین در تصفیه آب پس از فراوری برای دفع مواد شیمیایی کمتر مضر به محیط‌زیست مفید است.

دیفومر سیلیکونی دکتر کمیکال دارای پایداری حرارتی خوب، پایداری شیمیایی خوب، قابلیت کف‌زدایی قوی است و همچنین از نظر فیزیولوژیکی یک ضدکف بی‌اثر است. استفاده از این ضدکف بر خواص اساسی سیستم کف‌کننده تأثیر نمی‌گذارد.

می‌توان از آن در زمینه‌های شیمی، کاغذ، رنگ، مواد غذایی، نساجی، دارویی و غیره استفاده کرد. با این حال، از آنجایی که سیلیکون موجود در ضدکف سیلیکونی به سختی در آب حل می‌شود، مانع پراکندگی آن در سیستم آب می‌شود؛ بنابراین یک دیسپرس کننده اضافه می‌شود، اما پخش‌کننده بیشتر اضافه می‌شود، اگرچه امولسیون پایدار است، اما اثر کف کردن تحت تاثیر قرار می‌گیرد.

در نتیجه میزان امولسیفایر مورد استفاده کنترل خواهد شد. از آنجایی که سیلیکون محلول در روغن است، اثر کف‌زدایی آن را نیز در سیستم‌های روغن کاهش می‌دهد. ضدکف سیلیکونی برای مقاومت طولانی‌مدت در دمای بالا و مقاومت قلیایی قوی ایده‌آل نیست.

مزایا و اهمیت حذف مواد رنگ‌ زا در تصفیه پساب صنعتی چیست؟

همان‌طور که گفتیم صنعت نساجی یکی از پرمصرف‌ترین بخش‌های صنعتی است و به همین دلیل حجم زیادی پساب صنعتی ایجاد می‌کند. فاضلاب نساجی (TWW) با مقادیر بالای رنگ و مواد شیمیایی و مواد کمکی (مورداستفاده در فرایند انحلال رنگ) اگر بدون تصفیه در آب‌های محیطی تخلیه شود، جذب نور را در آب‌های سطحی محدود کرده و اکوسیستم‌های آبی را به‌شدت تخریب می‌کند.

علاوه بر این، پساب نساجی و رنگرزی دارای غلظت قابل‌توجهی از مواد آلی، مواد مغذی، ترکیبات مقاوم، شوری بالا، فلزات سنگین و pH متغیر است. پساب نساجی می‌تواند باعث آلودگی آب قابل‌توجهی شود که سلامت انسان را تهدید می‌کند و به محیط‌زیست آسیب می‌رساند.

ویژگی‌هایی که فاضلاب نساجی را خطرناک و برای محیط‌زیست مضر می‌کند عبارت‌اند از:

سمیت: مواد شیمیایی مورداستفاده در فرایندهای نساجی برای محیط‌زیست و سلامت انسان بسیار خطرناک هستند.

خورندگی: بسیاری از مواد شیمیایی مورداستفاده در تولید منسوجات خورنده هستند. مواد شیمیایی مانند قلیا و سفیدکننده می‌توانند به مواد آسیب برسانند.

روغنی بودن: روغن به‌عنوان روان‌کننده در فرایندهای نساجی استفاده می‌شود و در نتیجه فاضلاب روغنی ایجاد می‌شود.

واکنش‌پذیری: برخی از مواد شیمیایی می‌توانند با یکدیگر واکنش داده و مواد خطرناکی ایجاد کنند. صنعت نساجی مواد شیمیایی زیادی را آزاد می‌کند که ممکن است در فاضلاب با هم واکنش دهند.

قابلیت اشتعال: بسیاری از مواد مورداستفاده در تولید نساجی بسیار قابل‌اشتعال هستند.

مزایای تصفیه فاضلاب کارخانه نساجی و رنگرزی

مزایای زیست‌ محیطی

تصفیه فاضلاب نساجی نه‌تنها از ورود مواد شیمیایی خطرناک به محیط‌زیست جلوگیری می‌کند؛ بلکه باعث افزایش راندمان فرایندها و صرفه‌جویی در مصرف انرژی می‌شود. همچنین ازآنجاکه باعث استفاده مجدد از آبی که قبلاً گرم شده است می‌شود، منجر به کاهش مصرف آب و انتشار کمتر گازهای گلخانه‌ای می‌شود.

مزیت کاهش هزینه

تصفیه کارامد فاضلاب نساجی عملیات تولید را تسریع کرده و بهره‌وری عملیاتی را بالا می‌برد. در نتیجه تجهیزات به تعمیر و تعویض کمتری نیاز خواهند داشت که مزیت کاهش هزینه‌های نگه‌داری ماشین‌آلات را به مزیت کاهش هزینه‌های انرژی می‌افزاید.

در نتیجه صنعت نساجی از بسیاری از فرایندها و مواد صنعتی استفاده می‌کند که نیاز به تصفیه فیزیکی و شیمیایی آب مورداستفاده در آن فرایندها دارد. ازآنجایی‌که فاضلاب نساجی بسیار مضر است، کارخانه‌های نساجی باید دارای سیستم تصفیه پساب مناسب برای تصفیه مؤثر آب و درعین‌حال صرفه‌جویی در زمان، مکان و هزینه باشند.

جهت دریافت مشاوره، نمونه محصول و خرید مواد شیمیایی با کارشناسان بخش فروش دکتر کمیکال در ارتباط باشید

گلوکونات سدیم چیست؟

گلوکونات سدیم که نمک سدیم اسید گلوکونیک نیز نامیده می‌شود، از تخمیر گلوکز تولید می‌شود. ظاهر گلوکونات سدیم پودر کریستالی سفید است؛ بنابراین این ماده در آب بسیار محلول است. دارای ویژگی‌های غیرسمی، غیر خورنده و زیست‌تخریب‌پذیر است. علاوه بر این، به‌عنوان یک ماده افزودنی شیمیایی مهم می‌تواند به طور گسترده در زمینه‌های مختلف مانند بتن، صنعت نساجی، حفاری نفت، صابون، لوازم آرایشی، خمیردندان و غیره استفاده شود.

ویژگی‌ های سدیم گلوکونات

شکل ظاهری: پودر کریستالی سفید

درصد خلوص: حداقل 98 درصد

درصد سولفات (SO₄^-2): حداکثر  0.05

درصد کلرید (Cl): حداکثر 0.07

فلزات سنگین: ppm10 Max

درصد گلوکز: 0.7 Max

PH (محلول آب 10٪): 6.2 تا 7.5

نمک آرسنیک: ppm2 max

کاربردهای گلوکونات سدیم

سدیم گلوکونات 98% می‌تواند به‌عنوان کندکننده بتن استفاده شود و می‌تواند زمان‌گیرش اولیه و نهایی بتن را به تأخیر بیندازد. به‌طورکلی، کندکننده بتن گلوکونات می‌تواند زمان‌گیرش بتن را چند روز افزایش دهد بدون اینکه بر مقاومت بتن تأثیر بگذارد. علاوه‌براین، سدیم گلوکونات همچنین می‌تواند نقش یک عامل کاهنده آب را ایفا کند که کارایی و استحکام بتن را بهبود می‌بخشد.

این ماده را می‌توان برای تولید فراورده‌های نفتی و گل حفاری میدان نفتی استفاده کرد. همچنین می‌تواند به طور مؤثر برچسب بطری و زنگ گردن بطری را از بین ببرد. برای مسدودکردن نازل و خط لوله بطری واشر آسان نیست. علاوه بر این، تأثیر بدی بر غذا یا محیط‌زیست نخواهد داشت.

سدیم گلوکونات به‌عنوان یک مهارکننده خوردگی آب خنک‌کننده در گردش، اثر هماهنگ خوبی دارد. برخلاف بازدارنده‌ های خوردگی عمومی، مهار خوردگی گلوکونات با افزایش دما افزایش می‌یابد.

ترکیبی با فرمول NaC6H11O7 است. از آنجایی سدیم گلوکونات به‌عنوان یک بازدارنده خوردگی عمل می‌کند، به محافظت از میله‌های آهنی مورداستفاده در بتن در برابر خوردگی کمک می‌کند. هنگامی که گلوکونات سدیم بیش از ppm 200 در آب وجود داشته باشد، از فولاد و مس در برابر خوردگی محافظت می‌کند.

سدیم گلوکونات را می‌توان به‌عنوان مخلوط سیمان، افزودنی سیمان استفاده کرد. با افزودن آن، زمان انجماد اولیه سیمان طولانی می‌شود. سپس مدت‌زمان ماندگاری افزایش می‌یابد. پس از افزودن مقدار معینی سدیم گلوکونات به سیمان، انعطاف‌پذیری و مقاومت بتن به میزان قابل‌توجهی افزایش می‌یابد.

گلوکونات به‌عنوان تثبیت‌کننده کیفیت آب عمل می‌کند. سدیم گلوکونات به طور گسترده در رنگرزی پارچه، چاپ و تصفیه آب سطح فلز استفاده می‌شود.

جهت خرید مواد تصفیه آب با دریافت نمونه محصول با دکتر کمیکال تماس بگیرید.

این ماده همچنین به‌عنوان یک عامل کی لیت، یک عامل تمیزکننده سطوح فولادی، یک عامل تمیزکننده برای بطری‌های شیشه‌ای و به‌عنوان یک عامل کی لیت برای صنایع سیمان، آبکاری و رنگرزی آلومینا استفاده می‌شود.

یک پودر سفیدرنگ است که در آب بسیار محلول است. سدیم گلوکونات از تخمیر گلوکز تولید می‌شود. این ماده خورنده نیست، غیرسمی، زیست‌تخریب‌پذیر است.

سدیم گلوکونات در برابر اکسیداسیون و کاهش حتی در دماهای بالا مقاوم است. ویژگی اصلی گلوکونات سدیم قدرت کی لیت عالی آن است، به‌ویژه در محلول‌های قلیایی و غلیظ قلیایی. گلوکونات یک کلات متعادل با کلسیم، آهن، مس، آلومینیوم و سایر فلزات سنگین تشکیل می‌دهد. گلوکونات یک عامل کلات کننده برتر نسبت به EDTA، NTA و فسفونات‌ها است.

Sodium gluconate در زمینه پزشکی می‌تواند تعادل اسیدی و قلیایی را در بدن انسان حفظ کرده و عملکرد طبیعی اعصاب را بازگرداند. این ماده را می‌توان در پیشگیری و درمان سندرم سدیم کم استفاده کرد. همچنین می‌توان به‌عنوان تثبیت‌کننده کیفیت آب استفاده کرد؛ زیرا دارای ظرفیت مسدودکننده عالی برای مرگ است. سدیم گلوکونات به‌عنوان پاک‌کننده سطوح فلزات استفاده می‌شود. به‌عنوان یک ماده تمیزکننده برای بطری‌های شیشه‌ای استفاده می‌شود.

همچنین می‌تواند در صنعت ساختمان به‌عنوان یک عامل کاهنده آب و کندکننده استفاده شود. یک کندگیر مؤثر و یک نرم‌کننده خوب و کاهش‌دهنده آب برای بتن، سیمان، ملات و گچ است. گلوکونات در محصولات لبنی، غذاهای رژیمی، ترکیبات گیاهان و ادویه‌جات، محصولات گوشتی استفاده می‌شود.

در مراقبت از دندان، مراقبت از پوست، لوازم‌آرایش استفاده می‌شود. در پاک‌کننده‌ها، در شوینده‌های ظرف‌شویی، مواد پاک‌کننده خانگی، مواد شوینده صنعتی، مواد شیمیایی کشاورزی، مواد شیمیایی ساختمانی، جوهر / رنگ / رنگ، تکمیل فلز، مواد کمکی کاغذ، مواد شیمیایی عکس، مواد کمکی نساجی، تهویه آب استفاده می‌شود. گلوکونات سدیم با تشکیل کمپلکس‌های پایدار با کلات‌ها و یون‌های مختلف از واکنش‌های شیمیایی جلوگیری می‌کند.

به‌عنوان یک ماده تمیزکننده که سطح فولاد را تمیز می‌کند استفاده می‌شود. با کمک سدیم گلوکونات، مواد پوشش و سطح فولاد به طور محکم به هم می‌چسبند. درصورتی‌که سطوح فولادی برای مصارف خاص نیاز به آبکاری با پلاتین، کروم، قلع و نیکل داشته باشند، تمامی سطوح روکش و فولادی باید کاملاً شسته شوند تا محکم بچسبند. این ماده نیز می‌تواند برای زمینه‌های صنعتی مانند آبکاری الکتریکی، تولید فیلم استفاده شود.

گلوکونات سدیم دارای اثر بازدارندگی عالی است، به طور گسترده‌ای برای تثبیت‌کننده کیفیت آب مانند سیستم آب خنک‌کننده در گردش شرکت‌های پتروشیمی، دیگ بخار کم‌فشار، عامل تصفیه سیستم آب خنک‌ کننده موتور استفاده می‌شود. یک اثر هماهنگی مشخص دارد که خاص است.

برای مولیبدن، تنگستن، سیلیکون، فسفر، نیتریت و فرمول‌های دیگر مناسب است، زیرا اثر هماهنگی، اثر جلوگیری از خوردگی تا حد زیادی بهبود می‌یابد. سدیم گلوکونات با افزایش دما و سرعت خوردگی باعث بازدارنده خوردگی عمومی می‌شود.

گلوکونات با خواص کمپلکس کنندگی عالی در محلول‌های قلیایی و غلیظ قلیایی، به‌عنوان کندکننده، نرم‌کننده / کاهش‌دهنده آب و تلخی، در مواد غذایی، لوازم آرایشی – شوینده، پزشکی و بسیاری از صنایع استفاده می‌شود. می‌تواند کلسیم اضافی، یون‌های آهن و فلزات سنگین را متصل کند؛ بنابراین به طور گسترده در صنایع غذایی استفاده می‌شود.

سدیم گلوکونات به دلیل ترکیب کمپلکس، پراکندگی، خواص ضد خوردگی، پایداری در محیط قلیایی قوی و حلالیت خوب، یک کمپلکس کننده عالی برای تشکیل کشت‌های قلیایی است.

شوینده‌های حاوی سدیم گلوکونات در صنایع لبنی و شیشه و همچنین در صنعت دلستر به‌عنوان ابزاری برای کاهش رسوب استفاده می‌شود. استفاده از سدیم گلوکونات در تولید فولاد، باعث بهبود وضعیت فلزات و جلوگیری از تجمع نمک در سطوح آنها می‌شود. شست‌وشوی تایر و تجهیزات با محلول‌های حاوی سولفامید اسید و باعث ازبین‌رفتن رسوبات معدنی و آلی روی سطوح و جلوگیری از تجمع کلسیم می‌شود.

به‌عنوان افزودنی به سیمان در صنعت نفت و همچنین به محلول مورداستفاده در چاه‌های تولیدی اضافه می‌شود.

در متالورژی به‌عنوان یک عامل کی لیت که یون‌های فلزی را به یکدیگر متصل می‌کند و جداسازی رسوب را در طول فرایند لیچینگ تسهیل می‌کند، استفاده می‌شود.

به‌عنوان پاک‌کننده خاک برای مواد شوینده لباس کمک می‌کند؛ زیرا این ماده پیوند کلسیمی را که کثیفی را روی پارچه نگه می‌دارد می‌شکند و از رسوب مجدد خاک روی پارچه جلوگیری می‌کند.

به محافظت از فلزاتی مانند فولاد ضدزنگ در هنگام استفاده از پاک‌کننده‌های قوی بر پایه سوزاننده کمک می‌کند.

به تجزیه فلس، سنگ شیر و آبجو کمک می‌کند. به دلیل میل ترکیبی قوی با یون‌های فلزی در آبکاری و تکمیل فلزات استفاده می‌شود.

سدیم گلوکونات که به‌عنوان یک جداکننده عمل می‌کند محلول را تثبیت می‌کند و از ایجاد واکنش‌های نامطلوب در حمام از ناخالصی‌ها جلوگیری می‌کند.

خواص کیلاسیون گلوکونات سدیم به آند کمک می‌کند و بنابراین کارایی حمام آبکاری را افزایش می‌دهد.

گلوکونات را می‌توان در حمام‌های آبکاری مس، روی و کادمیوم برای درخشندگی و افزایش درخشندگی استفاده کرد.

در مواد شیمیایی کشاورزی و به‌ویژه کودها استفاده می‌شود. سدیم گلوکونات به گیاهان و گیاهان کمک می‌کند تا مواد معدنی لازم را از خاک جذب کنند.

در صنایع کاغذ و خمیر کاغذ استفاده می‌شود که یون‌های فلزی را که باعث ایجاد مشکلاتی در فرایندهای سفیدکننده پراکسید هیدروژن و هیدرو سولفیت می‌شود، کلات می‌کند.

تولید گلوکونات سدیم

تولید گلوکونات سدیم درجه فنی از ترکیب اسید گلوکونیک مایع – سدیم گلوکونات از نوع توصیف شده در مقیاس صنعتی با خنثی‌سازی، محصولی غلیظ یا برنزه می‌دهد، نه محصول سفیدرنگ موردنظر.

ناخالصی‌های کمیاب توسط کربوهیدرات‌های احتمالی و عملیات حرارتی در فرایند خشک‌کردن ایجاد می‌شوند. در نتیجه سدیم گلوکونات با گرید فنی تولید می‌شود که به‌جای سفید به رنگ قهوه‌ای مایل به زرد است که از نظر ظاهری ترجیح داده می‌شود و درعین‌حال کارایی محصول را مختل نمی‌کند.

جداکردن گلوکونات خالص با کریستالیزاسیون امکان‌پذیر است، اما تا حدودی گران‌تر است و همچنین ترجیح داده می‌شود که با تبخیر مستقیم محلول آبی این ماده، ضمن اجتناب از تغییر رنگ محصول جامد حاصل، یک سدیم گلوکونات تولید شود.

سدیم گلوکونات یک نمک سدیم آلی با D-گلوکونات به‌عنوان یون ضد است. همچنین نقش کی لیتور دارد. حاوی D-گلوکونات است. به‌خوبی در آب حل می‌شود؛ اما کمی در الکل اتیلیک محلول است.

روش‌ های رایج تولید گلوکونات سدیم عبارت‌ اند از:

اکسیداسیون الکترولیتی، تخمیر زیستی، اکسیداسیون کاتالیزوری ناهمگن و اکسیداسیون همگن. روش اکسیداسیون الکترولیتی سدیم گلوکونات در مخزن الکترولیتی با افزودن الکترولیت مناسب به محلول نقطه جریان ثابت دما و چگالی جریان مناسب و افزودن محلول گلوکونات سدیم است.

سدیم گلوکونات به‌ندرت در تولید صنعتی استفاده می‌شود. در فرمول‌های افزودنی طراحی شده برای عناصر ساختاری محکم تقویت شده؛ مانند ستون‌ها، دیوار پرده و تیرها. سدیم گلوکونات در فرمول‌های افزودنی طراحی شده برای کف‌های صنعتی استفاده می‌شود.

شرکت دکتر کمیکال تأمین‌کننده مواد اولیه شیمیایی صنعتی صنایع مختلف است. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد نحوه خرید مواد شیمیایی و قیمت با کارشناسان بخش فروش در تماس باشید.