بایگانی دسته ی مقالات ضد رسوب

مواد شیمیایی برج خنک کننده

مواد شیمیایی برج خنک کننده (آب سیر کوله) برای کنترل رسوب، خوردگی، فرسایش و کنترل بیولوژیکی در برج‌های خنک‌کننده، واحدهای انتقال حرارت و لوله‌های تأسیساتی بکار می‌روند. این پدیده توسط مواد حل شده و جامدات سوسپانس و محیط‌هایی که باعث رشد میکروارگانیسم‌ها در آب سیر کوله می‌شوند، ایجاد می‌شود.

مطلب مکمل: ضد خوردگی برج خنک کننده

مشکلات برج خنک‌ کننده

• قلیایی‌شدن؛ بر رسوب کربنات کلسیم اثرگذار است.
• کلرید؛ می‌تواند باعث خوردگی فلزات شود؛ سطوح مختلف آن بر اساس مواد بکار رفته در برج خنک‌کننده و تجهیزات تغییر می‌کند.
• سیلیس؛ به‌عنوان ایجادکننده رسوب شناخته شده است.
• سولفات‌ها؛ مانند کلرید، می‌توانند برای فلزات بسیار خورنده باشند.
• آهن؛ هنگامی که با فسفات ترکیب می‌شود، می‌تواند تجهیزات را خراب کند.
• کل جامدات معلق؛ آلاینده‌های غیر محلول که می‌توانند باعث پوسته‌پوسته شدن، بازوفیلم ها و یا خوردگی شوند.

مشکلات کیفی آب و راهکارهای شیمیایی

مواد شیمیایی اضافه شونده به سیستم	مشکلات
کرومات، زینک، مولیبدات، سیلیکات، پلی فسفات، آزول آروماتیک، کربوکسیلات	خوردگی
پلی فسفات‌ها، پلی استر، فسفات‌ها، پلی آکریلات‌ها	رسوب
پلی استر، پلی فسفات، پلی آکریلات‌ها، بایوسایدهای غیر اکسید کننده	فولینگ
کلر، برم، بایوسایدهای غیر اکسید کننده	رشد بیولوژیکی

رسوب در برج خنک‌ کننده

رسوب و کاهش سطوح تبادل گرما، کارایی انتقال حرارت را به طور قابل‌توجهی کاهش می‌دهد و موجب افزایش شدید هزینه‌های انتقال انرژی می‌شود.

رسوب در لوله‌های مبدل حرارتی، در ورودی و خروجی پمپ‌های حذف‌کننده منجر به مسدودشدن، افت فشار بالاتر و تغییر ویژگی‌های جریان سیالات می‌شود. این می‌تواند منجر به خاموش‌شدن مکرر و افزایش تولید آلودگی‌های سیستم، و افزایش هزینه‌های نگهداری و عملیاتی شود.

احتراق آب در برج خنک‌کننده یک محیط بسیار خورنده برای اجزای برج و تجهیزات مربوطه در تماس با آب را ایجاد می‌کند. خوردگی بیش از حد باعث تعمیر و نگهداری اضافی و زودهنگام می‌شود.

این مشکلات عملیاتی را نمی‌توان کنترل کرد، مگر اینکه از مواد شیمیایی ضد خوردگی، مواد ضد رسوب، پراکنده ساز، سورفکتانت‌ها، بایوسیدها و مواد شیمیایی کنترل pH به آب‌های در چرخش اضافه شود.

مشکلات رسوبات معمولاً به دودسته – رسوب و ته‌مانده‌ها تقسیم می‌شود. هر دو نوع رسوب در انتقال گرما در مبدل‌های گرما دخالت دارند و از این طریق راندمان آنها را کاهش می‌دهند.

علل ایجاد رسوب

رسوب در سطوح انتقال حرارت و در خطوط جریان ماده به طور معمول، محلول در آب است. ازآنجاکه آب در یک برج خنک‌کننده تبخیر می‌شود، غلظت مواد جامد محلول بیشتر می‌شود تا اینکه حلالیت یک نمک کم شود.

هنگامی که این اتفاق در سیستم آب خنک‌کننده تصفیه نشده رخ دهد، نمک روی هر سطحی که در تماس با آب است، بخصوص در سطوح انتقال حرارت متبلور می‌شود.

متداول‌ترین مواد رسوب‌گذاری شده عبارت‌اند از: کلسیم فسفات، کربنات کلسیم، سولفات کلسیم و سیلیس که لزوماً به‌این‌ترتیب نیست. رسوب سیلیکات منیزیم نیز در شرایط خاصی امکان‌پذیر است.

بیشتر نمک‌ها، از جمله سیلیس، در آب گرم نسبت به سرما محلول هستند. بااین‌حال، بیشتر نمک‌های کلسیم، از جمله کلسیم فسفات، کلسیم سولفات و کربنات کلسیم، در آب سرد نسبت به آب گرم محلول هستند.

با عبور آب چرخشی از سیستم خنک‌کننده، دمای آب افزایش می‌یابد. به‌عنوان یک نتیجه ممکن است در هر نقطه از سیستم شکل بگیرد، اما به‌احتمال زیاد روی سطوح مبدل حرارتی است.

غلظت نمک موجود در آب چرخشی را می‌توان اندازه‌گیری کرد. همچنین محاسبه تبخیر در سیستم امکان‌پذیر است. با انتخاب حد بالایی برای غلظت مواد جامد در سیستم، می‌توان COC بهینه یک سیستم کنترل نشده شیمیایی را محاسبه کرد.

متداول‌ترین رسوب موجود در برج‌های خنک‌کننده، کربنات کلسیم است که به شکل کلسیت رسوب می‌کند. حلالیت کربنات کلسیم که با افزایش دما کاهش می‌یابد، یک عملکرد پیچیده از عوامل دما، کل مواد جامد محلول (TDS)، سختی کلسیم، قلیایی کل و pH است.

کنترل رسوب در سیستم های خنک کننده

سه روش اساسی برای جلوگیری از شکل‌گیری رسوب در سیستم‌های خنک‌کننده آب وجود دارد:

1. مواد رسوب‌گذاری شده را قبل از استفاده از آب خارج کنید،
2. مواد تشکیل‌دهنده رسوب را در محلول نگه دارید، و
3.  اجازه دهید مواد رسوب شده به‌عنوان لجن قابل جابه‌جایی به‌جای رسوبات سخت رسوب کنند.

هر سه روش برای استفاده در تأسیسات ارتش مجاز است. مهار رسوبات کلسیم، آنهایی که بیشتر در برج‌های خنک‌کننده هستند، می‌توانند با کاهش pH آب در گردش (با افزودن اسید)، یا با افزودن یک مهارکننده رسوب کلسیم (HEDP یا AMP) انجام شوند.

کنترل کربنات کلسیم

کربنات کلسیم به طور عادی ناشی از تجزیه بی‌کربنات کلسیم، یک نمک محلول در آب است. میزان رسوب در درجه اول به میزان سختی کلسیم و قلیایی بی‌کربنات موجود در آب خنک‌کننده بستگی دارد. تجزیه بی‌کربنات کلسیم با افزایش دما افزایش می‌یابد.

دو فسفونات که بیشتر برای کنترل کربنات کلسیم در سیستم‌های برج خنک‌کننده چرخشی مورداستفاده قرار می‌گیرند عبارت‌اند از: AMP (آمینو تری متیلن فسفونیک اسید) و HEDP ( 1 – هیدروکسی اتیلیدین ۱ و ۱- دی فسفونیک اسید).

واکنش شیمیایی هر دو مشابه هستند، بااین‌حال، HEDP در سطح کلر که معمولاً در برج‌های خنک‌کننده یافت می‌شود، پایدارتر است. استفاده از HEDP 3- 5 ppm باعث افزایش حلالیت کربنات کلسیم با فاکتور سه می‌شود. برج خنک‌کننده به‌جای اینکه در PSI 6.0 کار کند، قادر به کار با PSI 4.0 بدون رسوب‌گذاری بالقوه است.

بااین‌وجود، استفاده از HEDP در صورت عدم وجود سختی کلسیم و منیزیم (در مقادیر بسیار پایین)، می‌تواند باعث افزایش خوردگی خفیف هم در فولاد و هم در مس شود.

کنترل فسفات کلسیم

رسوب فسفات کلسیم در سیستم‌های خنک‌کننده آب که با برنامه مهارکننده خوردگی بر پایه فسفات کنترل می‌شوند متداول است. فسفات کلسیم نیز در pH و درجه حرارت بالاتر حلالیت کمتری دارد. اگر سختی کلسیم ۵۰۰ ppm و pH بالاتر از ۷٫۰ باشد، احتمالاً حتی در سطح پایین فسفات ۵ ppm باعث رسوب‌گذاری می‌شود. حلالیت فسفات کلسیم با فاکتور کمتر از سه با افزودن ۴ ppm فسفونات (HEDP) قابل‌افزایش است.

کنترل سولفات کلسیم

سولفات کلسیم از غلظت بالای یون‌های کلسیم و سولفات در آب چرخشی ناشی می‌شود. سولفات کلسیم محلول‌ترین نمک‌های کلسیم در رسوب است که در برج‌های خنک‌کننده یافت می‌شود (کلرید کلسیم بسیار محلول است). این بدان معنی است که رسوب سولفات کلسیم با مقادیر سختی کلسیم باقی‌مانده پس از واکنش تمام کربنات موجود در آب، تشکیل می‌شود.

بااین‌حال، رسوب سولفات کلسیم ممکن است هنگامی رخ دهد که آب چرخشی حاوی سختی کلسیم در محدوده ۳۰۰- ۵۰۰ ppm به‌عنوان CaCO3 و سولفات در محدوده ۵۰۰- ۷۰۰ ppm به‌عنوان SO4 باشد. افزودن ۳- ۵ ppm از فسفونات (HEDP) یا سایر مهارکننده‌های مناسب کلسیم باعث می‌شود تقریباً سه برابر سطح سولفات کلسیم در محلول باقی بماند.

کنترل سیلیکات منیزیم

تشکیل سیلیکات منیزیم تحت شرایط خاص امکان‌پذیر است. منیزیم ابتدا با یون‌های هیدروکسیل (OH-) واکنش نشان می‌دهد و هیدروکسید منیزیم را تشکیل می‌دهد که سپس با سیلیس محلول یا کلوئیدی واکنش نشان می‌دهد تا سیلیکات منیزیم تشکیل شود. ازآنجاکه حلالیت سیلیس با درجه حرارت افزایش می‌یابد، این رسوب معمولاً در سردترین بخش سیستم شکل می‌گیرد

کنترل سیلیس

برای افزایش حلالیت سیلیس بالاتر از ۱۵۰ ppm، هیچ کاری نمی‌توان انجام داد. ازآنجاکه سیلیس در آب گرم نسبت به آب سرد قابل‌حل است، ابتدا در میله‌های برج خنک‌کننده رسوب می‌کند تا در مبدل حرارتی. میله‌ها با یک رسوب سفید و گاه درخشان پوشیده می‌شوند. اگر این اتفاق بیفتد، تخلیه (بلودان) را افزایش دهید که چرخه غلظت را دهد. این کار باید تشکیل رسوب اضافی را متوقف کند. اگر غلظت سیلیس در آب چرخشی بالای ۳۰ ppm باشد، معمولاً عملکرد سیستم (حداکثر ۵ COC) را کنترل می‌کند.

مقایسه ترکیب مواد شیمیایی مهارکننده در کاهش خوردگی

خوردگی برج خنک‌ کننده

ترکیبات کرومات یکی از مؤثرترین و ارزان‌ترین مهارکننده‌های خوردگی در دسترس هستند. بااین‌حال، آنها بسیار سمی و سرطان‌زا هستند. ازاین‌رو آنها باید با مواد شیمیایی غیر کروماتیک جایگزین شوند. برخی از مواد شیمیایی مفید شامل: پلی فسفات، ارگانوفسفره، روی، مولیبدات و نزول‌های آروماتیک هستند.

برخلاف مهارکننده‌های کرومات، این جایگزین‌ها تنها در شرایط خاص کاربرد دارند. این نواقص را می‌توان با استفاده از ترکیب دو یا چند مهارکننده که می‌توانند از نقاط قوت هر یک از آنها استفاده کرد، برطرف کرد.

مواد شیمیایی غیر کروماتیک ممکن است برخی از اثرات نامطلوب بر محیط‌زیست داشته باشد. به‌عنوان‌مثال، درحالی‌که مواد شیمیایی روی، برای انسان‌ها خطرناک نیستند، تهدیدی برای حیات دریایی محسوب می‌شوند. به طور مشابه، فسفات‌هایی که به دریاچه‌ها و آبشارها تخلیه می‌شوند، ممکن است سبب رشد بیش از حد جلبک شوند که سبب مشکلات ائتروفیكی می‌شوند.

اما در مقایسه با مهارکننده‌های بسیار سمی کرومات، مواد شیمیایی جایگزین نسبتاً بی‌خطر هستند و مشکلات زیست‌محیطی مشابهی را که کرومات‌ها ایجاد می‌کنند را ندارند. بااین‌وجود، تأثیر مواد شیمیایی جایگزین در محیط‌زیست باید قبل از استفاده از آنها دقیقاً مورد تجزیه‌وتحلیل قرار گیرد.

رشد بیولوژیکی در برجهای خنک‌ کننده

بایوساید معمولاً برای کنترل رشد بیولوژیکی و لجن که می‌تواند مانع جریان آب و کاهش بهره‌وری انتقال حرارت شود به برج‌های خنک‌کننده، اضافه شده است.

به‌طورکلی، بایوسایدها معمولاً بر اساس سازوکار اولیهٔ آنها تقسیم می‌شوند: اکسیدکننده‌های زیستی؛ مانند کلر، بروم، دی‌اکسید کلر و دیگر آزادکننده‌های هالوژن، و بایوسایدهای غیر اکسنده مانند گلوتارالدئید، ایزوتیازولون‌ها و …. بایوسیدهای اکسیدکننده اغلب در مقادیر پایدار در سطح پایین باهدف اصلی کنترل مقدار میکروبیولوژیکی آب استفاده می‌شوند. بااین‌حال، دوزهای پایین باکتری‌های اکسیدکننده معمولاً قادر به کنترل باکتری‌های لجن نیستند.

رسوبات میکروبیولوژیکی و کنترل آنها

مشکلات میکروبیولوژیکی عموماً به‌عنوان لجن شناخته می‌شوند. آنها ناشی از وجود میکروارگانیسم‌هایی مانند جلبک‌ها، باکتری‌ها و قارچ‌ها هستند.

اینها می‌توانند در یک سیستم خنک‌ کننده رشد کرده و تمام سطوح لوله و مبدل حرارتی را پوشش دهند. لجن‌های ژلاتینی تولید شده توسط بسیاری از میکروارگانیسم‌ها می‌توانند رسوبات را به دام بیندازند، بنابراین باعث افزایش رسوبات می‌شود. حتی خوردگی توسط ارگانیسم‌های خاصی ایجاد می‌شود که باعث تولید فرآورده‌های خورنده می‌شوند.

جلبک

گیاهان سبز ریز که معمولاً به شکل توده‌هایی در بالا و در طرف برج‌های خنک‌کننده رشد می‌کنند. تا زمانی که بمیرند مضر نیستند. پس از آن، به بخشی از ماده معلق در آب در گردش تبدیل می‌شوند و ممکن است باعث ایجاد حفره شوند. جلبک‌ها همچنین ممکن است مکانی برای پرورش باکتری‌ها باشند.

پیشنهاد ما به شما: جلوگیری از تشکیل جلبک

باکتری‌ ها

ارگانیسم‌های تک‌سلولی میکروسکوپی. بیشتر باکتری‌ها در آب خنک‌کننده به حالت تعلیق درآمده و به سیستم خنک‌کننده آسیب نمی‌رسانند. بااین‌حال، برخی از آنها می‌توانند باعث آبگیری و خوردگی شوند.

باکتری‌ های تشکیل‌ دهنده لجن

باکتری‌هایی که تقریباً در هر سطح پوشیده از آب می‌توانند در کلنی‌ها رشد کنند. این توده‌های لجن می‌توانند آن‌قدر بزرگ شوند که بتوانند جریان آب و انتقال حرارت را محدود کنند. آنها همچنین ممکن است باعث افزایش خوردگی شود. اگر لجن در سیستم وجود داشته باشد، معمولاً در آنجا احساس می‌شود.

باکتری‌های تولیدکننده سولفید

باکتری‌هایی که می‌توانند در زیر توده‌های لاغر رشد کنند. آنها می‌توانند سولفید هیدروژن تولید کنند که بسیار سمی است. آنها ممکن است در سیستمی شناسایی شوند که قسمت زیرین لایه لجن یک رنگ سیاه فلزی یا بوی پوسیده تخم‌مرغ ایجاد شود.

قارچ

گیاهان میکروسکوپی که به نور خورشید احتیاج ندارند. آنها می‌توانند در برج‌های خنک‌کننده به چوب حمله کنند. کنترل آنها نیاز به عملیات ویژه، معمولاً قبل از ساخت برج دارد. کنترل آنها در یک سیستم‌عامل نیاز به تکنیک‌های خاصی دارد.

کنترل میکروبیولوژیکی کولینگ تاور

کنترل شیمیایی روشی است که در تأسیسات ارتش برای کنترل میکروبیولوژیکی استفاده می‌شود. زیست کش‌ها برای کنترل رشد میکروبیولوژیکی در دودسته وسیع اکسیدکننده و غیر اکسیدکننده قرار می‌گیرد.

انتخاب بین این دو به عوامل مختلفی بستگی دارد. نکته مهم محدودیت تخلیه مواد سمی است. همچنین باید پارامترهای عملیاتی برج خنک‌کننده مانند دما، pH و طراحی سیستم در برنامه‌ای در نظر گرفته شود که شامل بایوسایدهای اکسیدکننده و غیر اکسیدکننده است.

برنامه کنترل، برای کاهش ۹۹ درصدی جمعیت ارگانیسم است. این کار با استفاده از یک یا چند بایوسید انجام می‌شود. استفاده از بایوسایدهای اکسیدکننده نیاز به کنترل دقیق آب خنک‌کننده دارد. علاوه بر این که می‌تواند درصد زیادی از میکروارگانیسم‌ها را بکشد، در انتخاب بایوسایدها باید هزینه نیز در نظر گرفته شود. عامل اصلی مؤثر بر هزینه، فراوانی کاربرد برای ارائه کنترل موردنظر است.

دوز تزریقی معمولی باید به طور متوسط یک تا سه بار در هفته اعمال شود، بخصوص وقتی‌که رسوب‌گذاری شدید باشد. مهم‌ترین جنبه کنترل رسوبات زیستی تطابق بایوسید انتخابی با ارگانیسم مشکل‌زاست.

مواد ضد رسوب برج خنک کننده

مواد ضد رسوب یا انتی اسکالانت برج خنک‌کننده مواد شیمیایی هستند که از تشکیل رسوب ناشی از آب سخت بر روی سطوح انتقال حرارت مبدل حرارتی جلوگیری می‌کنند.

بایوسایدها یا مواد ضد جلبک نیز دسته خاصی از این مواد ضد رسوب هستند که به طور ویژه از تشکیل رسوبات بیولوژیکی در برج خنک‌کننده جلوگیری می‌کنند.

بایوسایدها انواع مختلفی دارند؛ اما در سیستم‌هایی که مصرف آب بالایی دارند عموماً از نوع اکسیدکننده آن استفاده می‌شود. از جمله بایوسایدهای اکسیدکننده می‌توان به ترکیبات حاوی کلر مانند بنزالکونیوم کلراید و هیپوکلریت سدیم اشاره کرد.

خرید انتی اسکالانت فلوکن 260

اگر به‌موقع برای حذف رسوبات کولینگ‌ تاورها اقدام نشود ضریب انتقال حرارت و راندمان فرایند به‌شدت کاهش می‌یابد. برخی از انواع آنتی اسکالانت مانع تشکیل رسوبات آهکی شده و برخی دیگر سختی آب حاصل از یون‌های منیزیوم و کلسیم را از بین می‌برند.

برخی مواد ضد رسوب، رسوب تشکیل شده در برج خنک‌کننده را حل کرده و برخی دیگر مانع تشکیل رسوب جدید می‌شوند. به‌طورکلی باتوجه‌به حجم، pH آب و دیگر شرایط فرایند باید در مورد انتخاب بهترین ماده یا مواد ضد رسوب برای خنک‌کننده تصمیم گرفت.

علاوه بر بایوسایدها می‌توان به ترکیباتی مانند HEDP و ATMP اشاره کرد. HEDP هم بازدارنده خوردگی و هم ضد رسوب اسید ارگانوفسفریک است. HEDP می‌تواند با یون‌های آهن، مس و روی کیلیت تشکیل دهد.

HEDP دارای اثرات ضدخوردگی و ضدرسوب بسیار خوب در دما و pH بالا است. ATMP هم به طور گسترده‌ای به‌عنوان یک بازدارنده رسوب و خوردگی در تصفیه سیستم‌های آب خنک‌کننده استفاده می‌شود. این ترکیب در کنترل رسوب کلسیم و سایر نمک‌های فلزی از جمله آهن و منگنز مؤثر است. ATMP دارای خواص دیسپرسنت نیز هست و می‌تواند به‌عنوان یک عامل پراکنده ساز عمل کند.

در این مقاله قصد داریم که درباره رسوب گیر دیگ بخار به‌طور کامل صحبت کنیم و در آخر نیز محصولاتی که در رسوب زدایی دیگ بخار مورد استفاده قرار می‌گیرد را معرفی کنیم. دکتر کمیکال تمام محصولات ضد رسوب خود را با کیفیت بالا و ضمانت به‌فروش می‌رساند.

مواد ضدرسوب دیگ بخار

مشکل عمده در صنایعی که از تجهیزات مبدل حرارتی و دیگ بخار در فرایندهای صنعتی خود استفاده می‌کنند تشکیل رسوب است. بهترین روش کنترل رسوب دیگ بخار روش برخط با استفاده از مواد شیمیایی ضدرسوب بویلر است. تاکنون روشی که کارایی بالاتری از مواد شیمیایی ضدرسوب بویلر داشته باشد پیدا نشده است. به منظور درک بهتر مسئله تشکیل رسوب در بویلر، لازم است رایج‌ترین اشکال رسوب را در دیگ بخار بشناسیم:

• رسوب بیولوژیکی
• رسوب گیری توسط واکنش شیمیایی
• رسوب گیری در اثر خوردگی
• رسوب گیری توسط ذرات

ترکیبات شیمیایی که به عنوان عوامل ضد رسوب بیولوژیکی در مبدل‌های حرارتی استفاده می‌شوند، بایوساید نامیده می‌شوند. علاوه‌بر‌این، جداکننده‌ها، دیسپرسنت ها و کیلیت کننده ها نیز از دیگر مواد ضدرسوب دیگ بخار هستند که در جدول زیر مکانیسم عملکرد هرکدام را مشاهده می‌کنید:

عامل ضدرسوب بویلر	متودولوژی
جداکننده (Sequester)	مواد درون مخزن را در حالت تعلیق یا سوسپانسیون حفظ می‌کند.
دیسپرسنت (Dispersant)	با پخش بار در سطح ذرات آن ها را در معلق نگه می‌دارد.
کیلیت کننده (Chelator)	تشکیل کمپلکس شیمیایی قوی با ذرات
بایوساید (Biocide)	باعث توقف کامل یا ایجاد اختلال در فعالیت میکروارگانیسم‌ها می‌شود.

رسوب در دیگ بخار

آب تغذیه دیگ بخار باید عاری از سختی باشد. گاهی به سبب کوتاهی و یا بهره‌برداری نادرست از دستگاه سختی‌گیر و یا عدم احیا به‌موقع رزین‌ها، مقداری سختی وارد آب تغذیه دیگ می‌شود. افزایش دمای آب در دیگ بخار حلالیت املاح آب را کاهش می‌دهد. آب مجاور سطوح گرم اشباع می‌گردد و شرایط رسوب‌گذاری مواد کم محلول، فراهم می‌شود.

رسوب ایجاد شده در دیگ بخار، عایق حرارت است. اگر جداره لوله‌ای توسط رسوب پوشیده شود، راندمان حرارتی دیگ افت می‌کند. در نتیجه جذب حرارت از گازهای حاصل از احتراق کاهش می‌یابد، انرژی هدر می‌رود و تولید بخار کم می‌شود. به‌منظور جبران کاهش تولید بخار، سوخت و بار حرارتی دیگ افزایش می‌یابد. تحت این شرایط، لوله‌ها گداخته شده و مقاومت خود را از دست می‌دهند.

رسوب زدایی دیگ بخار

رسوب‌های جداره و لوله‌های دیگ بخار به روش مکانیکی و یا شیمیایی پاک می‌شوند. به طور معمول مواد شیمیایی که برای این منظور بکار می‌روند، پایه اسیدی دارند. برای این منظور بکار می‌روند، پایه اسیدی دارند. برای جلوگیری از اثرات نامطلوب اسید بر روی فلز به آنها موادی به نام بازدارنده (Inhibitor) می‌افزایند. این ترکیب تحت عنوان رسوب‌زدا (Descaler) در بازار عرضه می‌شود.

اسید بکار رفته در این مواد، بسته به جنس و حساسیت دستگاه‌ها ممکن است، معدنی، آلی و یا مخلوطی از هر دو باشد. برای رسوب‌زدایی، محلول ۵ تا ۸ درصد رسوب‌زدا به کمک پمپ سیرکولاسیون از قسمت فوقانی وارد دیگ بخار می‌شود و از لوله تخلیه در قسمت تحتانی خارج و به تانک سیرکولاسیون برمی‌گردد. شیر خروجی هوای دیگ بخار، برای خروج گازها باز است. شستشو تا ثابت ماندن غلظت اسید ادامه می‌یابد.

غلظت اسید با استفاده از محلول سود یک نرمال، کنترل می‌شود. میزان مصرف اسید، بستگی به حجم دیگ بخار و مقدار رسوب دارد. درصورتی‌که رسوب سولفاتی و سیلیسی در دیگ بخار وجود داشته، به همراه رسوب‌زدا از آمونیوم بای فلوراید (NH4HF2) استفاده می‌شود. باید توجه داشت از مخلوط اسید و این ماده، اسید فلوئوریک تولید می‌گردد که گازی سمی و خطرناک است. رعایت نکات ایمنی در حین کار الزامی است. عملیات رسوب‌زدایی در دمای پایین‌تر از ۶۰ درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد، تا ماده محافظ تجزیه نشود و خاصیت خود را حفظ نماید.

پس از خاتمه رسوب‌زدایی و شستشو با آب، برای خنثی‌کردن باقیمانده اسید، دیگ بخار را با محلول ۵% یک خنثی‌کننده که ماده‌ای قلیایی است، پر می‌کنند. این محلول تا دمای جوش گرم می‌شود. سپس دیگ، تخلیه و دوباره با آب گرم شستشو می‌گردد.

مهم: دیگ بخار را نباید پس از رسوب‌زدایی خالی و بدون آب نگهداری کرد.

مطلب مکمل: رسوب در مبدل های حرارتی

ترکیب شیمیایی برخی از رسوب های مشاهده شده در دیگ بخار

نوع رسوب و ترکیبات آن را نمی‌توان پیش‌بینی کرد که با تغذیه آب معینی چه نوع رسوبی در دیگ بخار ایجاد خواهد شد. حتی با مصرف یک نوع آب، نوع رسوب در نقاط مختلف با یکدیگر متفاوت است. بررسی تأثیر ضخامت رسوب بر روی میزان مصرف سوخت نشان می‌دهد که رسوبی به ضخامت ۵ میلی‌متر مصرف سوخت را تا ۸ % افزایش می‌دهد. تحت این شرایط برای کارخانه‌ای که ۲۵۰۰۰۰ لیتر در سال سوخت مصرف می‌کند، ۲۰۰۰۰ لیتر سوخت اضافی نیاز است.

ترکیب شیمیایی انواع مختلف رسوب

سولفات کلسیم	CaSO
کربنات کلسیم (آرانگونیت)	CaCO3
مارسنگ (سرپانتین)	–
گزونوتلیت	–
آنالیست	Na2O.Al2O3.4SiO2.2H2O
فسفات منیزیم	Mg5(PO4)3OH
بروسیت	Mg(OH)2
هماتیت	Fe2O3
مگنتیت	Fe3O4
هیدروکسی آپاتیت	CCa10(OH)2(PO4)6
پکتولیت	Na2O.4CaO.6SiO2.H2O

کاهش و جلوگیری از تشکیل رسوب در دیگ های بخار

به‌منظور کاهش و جلوگیری از تشکیل رسوب در دیگ‌ بخار، موارد زیر توصیه می‌شود:

• هنگام بهره‌برداری از سختی‌گیر، در احیا و نگهداری آن دقت کافی به عمل آید تا از عبور آب سخت جلوگیری شود.
• سختی باقیمانده در آب تغذیه دیگ بخار، با افزایش مواد شیمیایی مناسب (مانند فسفات‌ها و پراکنده‌کننده‌ها) کنترل شود. این ترکیبات در محیط قلیایی با سختی باقیمانده ترکیب شده و تولید مواد نامحلول لجن مانندی می‌کنند که به جداره دیگ بخار و یا لوله نمی‌چسبند.
• با زیرآب‌زدن به‌موقع و کافی، غلظت املاح داخل دیگ بخار کنترل شود.
• مقدار تزریق مواد شیمیایی به آب تغذیه دیگ بخار به نحوی تنظیم شود که باقیمانده آنها در دیگ بخار در حد مطلوب باشد تا از تشکیل رسوب در بویلر جلوگیری شود.

استفاده مواد شیمیایی برای جریان آب لوله های بویلر

آب تغذیه از آب آشامیدنی (معمولا آب شهر خارج از اتاق دیگ بخار / فرایند) و مایع (بخار مایع شده در دیگ بخار) تشکیل شده است. آب خوراکی به طور معمول حاوی ناخالصی است که می‌تواند باعث رسوب و سایر مشکلات مرتبط در داخل دیگ بخار شود. ناخالصی‌های معمول در آب عبارتند از قلیا، سیلیس، آهن، اکسیژن محلول و کلسیم و منیزیم (سختی). تخلیه، فرایند حذف فاضلاب دوره‌ای یا پیوسته، برای محدود کردن غلظت ناخالصی‌ها در آب دیگ بخار و کنترل تولید سطح جامد محلول در دیگ بخار استفاده می‌شود. تخلیه بویلر علاوه‌بر استفاده از مواد شیمیایی ضروری است.

محصولات مواد رسوب زدا دیگ بخار

انتی اسکالانت فلوکن 260

فروش بایوساید

شرکت دکتر کمیکال تامین‌ کننده مواد ضد خوردگی و مواد ضد رسوب مورد نیاز صنایع مختلف می‌باشد. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد نحوه فروش مواد شیمیایی و قیمت با کارشناسان بخش فروش در تماس باشید.

گلوکونات سدیم چیست؟

گلوکونات سدیم که نمک سدیم اسید گلوکونیک نیز نامیده می‌شود، از تخمیر گلوکز تولید می‌شود. ظاهر گلوکونات سدیم پودر کریستالی سفید است؛ بنابراین این ماده در آب بسیار محلول است. دارای ویژگی‌های غیرسمی، غیر خورنده و زیست‌تخریب‌پذیر است. علاوه بر این، به‌عنوان یک ماده افزودنی شیمیایی مهم می‌تواند به طور گسترده در زمینه‌های مختلف مانند بتن، صنعت نساجی، حفاری نفت، صابون، لوازم آرایشی، خمیردندان و غیره استفاده شود.

ویژگی‌ های سدیم گلوکونات

شکل ظاهری: پودر کریستالی سفید

درصد خلوص: حداقل 98 درصد

درصد سولفات (SO₄^-2): حداکثر  0.05

درصد کلرید (Cl): حداکثر 0.07

فلزات سنگین: ppm10 Max

درصد گلوکز: 0.7 Max

PH (محلول آب 10٪): 6.2 تا 7.5

نمک آرسنیک: ppm2 max

کاربردهای گلوکونات سدیم

گلوکونات سدیم 98% می‌تواند به‌عنوان کندکننده بتن استفاده شود و می‌تواند زمان‌گیرش اولیه و نهایی بتن را به تأخیر بیندازد. به‌طورکلی، کندکننده بتن گلوکونات می‌تواند زمان‌گیرش بتن را چند روز افزایش دهد بدون اینکه بر مقاومت بتن تأثیر بگذارد. علاوه‌براین، سدیم گلوکونات همچنین می‌تواند نقش یک عامل کاهنده آب را ایفا کند که کارایی و استحکام بتن را بهبود می‌بخشد.

این ماده را می‌توان برای تولید فراورده‌های نفتی و گل حفاری میدان نفتی استفاده کرد. همچنین می‌تواند به طور مؤثر برچسب بطری و زنگ گردن بطری را از بین ببرد. برای مسدودکردن نازل و خط لوله بطری واشر آسان نیست. علاوه بر این، تأثیر بدی بر غذا یا محیط‌زیست نخواهد داشت.

سدیم گلوکونات به‌عنوان یک مهارکننده خوردگی آب خنک‌کننده در گردش، اثر هماهنگ خوبی دارد. برخلاف بازدارنده‌ های خوردگی عمومی، مهار خوردگی Sodium gluconate با افزایش دما افزایش می‌یابد.

ترکیبی با فرمول NaC6H11O7 است. از آنجایی سدیم گلوکونات به‌عنوان یک بازدارنده خوردگی عمل می‌کند، به محافظت از میله‌های آهنی مورداستفاده در بتن در برابر خوردگی کمک می‌کند. هنگامی که گلوکونات سدیم بیش از ppm 200 در آب وجود داشته باشد، از فولاد و مس در برابر خوردگی محافظت می‌کند.

سدیم گلوکونات را می‌توان به‌عنوان مخلوط سیمان، افزودنی سیمان استفاده کرد. با افزودن آن، زمان انجماد اولیه سیمان طولانی می‌شود. سپس مدت‌زمان ماندگاری افزایش می‌یابد. پس از افزودن مقدار معینی سدیم گلوکونات به سیمان، انعطاف‌پذیری و مقاومت بتن به میزان قابل‌توجهی افزایش می‌یابد.

گلوکونات به‌عنوان تثبیت‌کننده کیفیت آب عمل می‌کند. سدیم گلوکونات به طور گسترده در رنگرزی پارچه، چاپ و تصفیه آب سطح فلز استفاده می‌شود.

جهت خرید مواد تصفیه آب با دریافت نمونه محصول با دکتر کمیکال تماس بگیرید.

Sodium gluconate همچنین به‌عنوان یک عامل کی لیت، یک عامل تمیزکننده سطوح فولادی، یک عامل تمیزکننده برای بطری‌های شیشه‌ای و به‌عنوان یک عامل کی لیت برای صنایع سیمان، آبکاری و رنگرزی آلومینا استفاده می‌شود.

یک پودر سفیدرنگ است که در آب بسیار محلول است. سدیم گلوکونات از تخمیر گلوکز تولید می‌شود. این ماده خورنده نیست، غیرسمی، زیست‌تخریب‌پذیر است.

سدیم گلوکونات در برابر اکسیداسیون و کاهش حتی در دماهای بالا مقاوم است. ویژگی اصلی گلوکونات سدیم قدرت کی لیت عالی آن است، به‌ویژه در محلول‌های قلیایی و غلیظ قلیایی. گلوکونات یک کلات متعادل با کلسیم، آهن، مس، آلومینیوم و سایر فلزات سنگین تشکیل می‌دهد. گلوکونات یک عامل کلات کننده برتر نسبت به EDTA، NTA و فسفونات‌ها است.

Sodium gluconate در زمینه پزشکی می‌تواند تعادل اسیدی و قلیایی را در بدن انسان حفظ کرده و عملکرد طبیعی اعصاب را بازگرداند. این ماده را می‌توان در پیشگیری و درمان سندرم سدیم کم استفاده کرد. همچنین می‌توان به‌عنوان تثبیت‌کننده کیفیت آب استفاده کرد؛ زیرا دارای ظرفیت مسدودکننده عالی برای مرگ است. سدیم گلوکونات به‌عنوان پاک‌کننده سطوح فلزات استفاده می‌شود. به‌عنوان یک ماده تمیزکننده برای بطری‌های شیشه‌ای استفاده می‌شود.

همچنین می‌تواند در صنعت ساختمان به‌عنوان یک عامل کاهنده آب و کندکننده استفاده شود. یک کندگیر مؤثر و یک نرم‌کننده خوب و کاهش‌دهنده آب برای بتن، سیمان، ملات و گچ است. گلوکونات در محصولات لبنی، غذاهای رژیمی، ترکیبات گیاهان و ادویه‌جات، محصولات گوشتی استفاده می‌شود.

در مراقبت از دندان، مراقبت از پوست، لوازم‌آرایش استفاده می‌شود. در پاک‌کننده‌ها، در شوینده‌های ظرف‌شویی، مواد پاک‌کننده خانگی، مواد شوینده صنعتی، مواد شیمیایی کشاورزی، مواد شیمیایی ساختمانی، جوهر / رنگ / رنگ، تکمیل فلز، مواد کمکی کاغذ، مواد شیمیایی عکس، مواد کمکی نساجی، تهویه آب استفاده می‌شود. گلوکونات سدیم با تشکیل کمپلکس‌های پایدار با کلات‌ها و یون‌های مختلف از واکنش‌های شیمیایی جلوگیری می‌کند.

به‌عنوان یک ماده تمیزکننده که سطح فولاد را تمیز می‌کند استفاده می‌شود. با کمک سدیم گلوکونات، مواد پوشش و سطح فولاد به طور محکم به هم می‌چسبند. درصورتی‌که سطوح فولادی برای مصارف خاص نیاز به آبکاری با پلاتین، کروم، قلع و نیکل داشته باشند، تمامی سطوح روکش و فولادی باید کاملاً شسته شوند تا محکم بچسبند. این ماده نیز می‌تواند برای زمینه‌های صنعتی مانند آبکاری الکتریکی، تولید فیلم استفاده شود.

گلوکونات سدیم دارای اثر بازدارندگی عالی است، به طور گسترده‌ای برای تثبیت‌کننده کیفیت آب مانند سیستم آب خنک‌کننده در گردش شرکت‌های پتروشیمی، دیگ بخار کم‌فشار، عامل تصفیه سیستم آب خنک‌ کننده موتور استفاده می‌شود. یک اثر هماهنگی مشخص دارد که خاص است.

برای مولیبدن، تنگستن، سیلیکون، فسفر، نیتریت و فرمول‌های دیگر مناسب است، زیرا اثر هماهنگی، اثر جلوگیری از خوردگی تا حد زیادی بهبود می‌یابد. سدیم گلوکونات با افزایش دما و سرعت خوردگی باعث بازدارنده خوردگی عمومی می‌شود.

گلوکونات با خواص کمپلکس کنندگی عالی در محلول‌های قلیایی و غلیظ قلیایی، به‌عنوان کندکننده، نرم‌کننده / کاهش‌دهنده آب و تلخی، در مواد غذایی، لوازم آرایشی – شوینده، پزشکی و بسیاری از صنایع استفاده می‌شود. می‌تواند کلسیم اضافی، یون‌های آهن و فلزات سنگین را متصل کند؛ بنابراین به طور گسترده در صنایع غذایی استفاده می‌شود.

سدیم گلوکونات به دلیل ترکیب کمپلکس، پراکندگی، خواص ضد خوردگی، پایداری در محیط قلیایی قوی و حلالیت خوب، یک کمپلکس کننده عالی برای تشکیل کشت‌های قلیایی است.

شوینده‌های حاوی سدیم گلوکونات در صنایع لبنی و شیشه و همچنین در صنعت دلستر به‌عنوان ابزاری برای کاهش رسوب استفاده می‌شود. استفاده از سدیم گلوکونات در تولید فولاد، باعث بهبود وضعیت فلزات و جلوگیری از تجمع نمک در سطوح آنها می‌شود. شست‌وشوی تایر و تجهیزات با محلول‌های حاوی سولفامید اسید و باعث ازبین‌رفتن رسوبات معدنی و آلی روی سطوح و جلوگیری از تجمع کلسیم می‌شود.

به‌عنوان افزودنی به سیمان در صنعت نفت و همچنین به محلول مورداستفاده در چاه‌های تولیدی اضافه می‌شود.

در متالورژی به‌عنوان یک عامل کی لیت که یون‌های فلزی را به یکدیگر متصل می‌کند و جداسازی رسوب را در طول فرایند لیچینگ تسهیل می‌کند، استفاده می‌شود.

به‌عنوان پاک‌کننده خاک برای مواد شوینده لباس کمک می‌کند؛ زیرا این ماده پیوند کلسیمی را که کثیفی را روی پارچه نگه می‌دارد می‌شکند و از رسوب مجدد خاک روی پارچه جلوگیری می‌کند.

به محافظت از فلزاتی مانند فولاد ضدزنگ در هنگام استفاده از پاک‌کننده‌های قوی بر پایه سوزاننده کمک می‌کند.

به تجزیه فلس، سنگ شیر و آبجو کمک می‌کند. به دلیل میل ترکیبی قوی با یون‌های فلزی در آبکاری و تکمیل فلزات استفاده می‌شود.

سدیم گلوکونات که به‌عنوان یک جداکننده عمل می‌کند محلول را تثبیت می‌کند و از ایجاد واکنش‌های نامطلوب در حمام از ناخالصی‌ها جلوگیری می‌کند.

خواص کیلاسیون گلوکونات سدیم به آند کمک می‌کند و بنابراین کارایی حمام آبکاری را افزایش می‌دهد.

گلوکونات را می‌توان در حمام‌های آبکاری مس، روی و کادمیوم برای درخشندگی و افزایش درخشندگی استفاده کرد.

در مواد شیمیایی کشاورزی و به‌ویژه کودها استفاده می‌شود. سدیم گلوکونات به گیاهان و گیاهان کمک می‌کند تا مواد معدنی لازم را از خاک جذب کنند.

در صنایع کاغذ و خمیر کاغذ استفاده می‌شود که یون‌های فلزی را که باعث ایجاد مشکلاتی در فرایندهای سفیدکننده پراکسید هیدروژن و هیدرو سولفیت می‌شود، کلات می‌کند.

تولید گلوکونات سدیم

تولید گلوکونات سدیم درجه فنی از ترکیب اسید گلوکونیک مایع – سدیم گلوکونات از نوع توصیف شده در مقیاس صنعتی با خنثی‌سازی، محصولی غلیظ یا برنزه می‌دهد، نه محصول سفیدرنگ موردنظر.

ناخالصی‌های کمیاب توسط کربوهیدرات‌های احتمالی و عملیات حرارتی در فرایند خشک‌کردن ایجاد می‌شوند. در نتیجه سدیم گلوکونات با گرید فنی تولید می‌شود که به‌جای سفید به رنگ قهوه‌ای مایل به زرد است که از نظر ظاهری ترجیح داده می‌شود و درعین‌حال کارایی محصول را مختل نمی‌کند.

جداکردن گلوکونات خالص با کریستالیزاسیون امکان‌پذیر است، اما تا حدودی گران‌تر است و همچنین ترجیح داده می‌شود که با تبخیر مستقیم محلول آبی Sodium gluconate، ضمن اجتناب از تغییر رنگ محصول جامد حاصل، یک سدیم گلوکونات تولید شود.

سدیم گلوکونات یک نمک سدیم آلی با D-گلوکونات به‌عنوان یون ضد است. همچنین نقش کی لیتور دارد. حاوی D-گلوکونات است. به‌خوبی در آب حل می‌شود؛ اما کمی در الکل اتیلیک محلول است.

روش‌ های رایج تولید گلوکونات سدیم عبارت‌ اند از:

اکسیداسیون الکترولیتی، تخمیر زیستی، اکسیداسیون کاتالیزوری ناهمگن و اکسیداسیون همگن. روش اکسیداسیون الکترولیتی Sodium gluconate در مخزن الکترولیتی با افزودن الکترولیت مناسب به محلول نقطه جریان ثابت دما و چگالی جریان مناسب و افزودن محلول گلوکونات سدیم است.

سدیم گلوکونات به‌ندرت در تولید صنعتی استفاده می‌شود. در فرمول‌های افزودنی طراحی شده برای عناصر ساختاری محکم تقویت شده؛ مانند ستون‌ها، دیوار پرده و تیرها. سدیم گلوکونات در فرمول‌های افزودنی طراحی شده برای کف‌های صنعتی استفاده می‌شود.

شرکت دکتر کمیکال تأمین‌کننده مواد اولیه شیمیایی صنعتی صنایع مختلف است. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد نحوه خرید مواد شیمیایی و قیمت با کارشناسان بخش فروش در تماس باشید.

[prod_promo promo_type=’product-promo’ prod_heading=’5168′ cat_heading=’48’ heading=” imgsize=’125′ desktopimg=” mobileimg=” style=’custom-sub’ subheading_size=’15’ label=’اکنون سفارش دهید’ link=’product,5168′ link_target=’_blank’ size=’small’ icon_select=’no’ icon=’ue800′ font=’entypo-fontello’ headingcolor=’custom-color-heading’ headingcustom_font=’#00b578′ subcolor=” custom_subfont=” color=’custom’ custom_bg=’#00b578′ custom_font=’#ffffff’ custom_class=” template_class=” av_uid=’av-kjtuv1zc’ sc_version=’1.0′] بشکه 200 کیلویی / گالن 20 کیلویی فروش انواع ضدرسوب مورد نیاز صنایع مختلف، جهت کسب اطلاعات بیشتر با دکتر کمیکال تماس بگیرید. [/prod_promo]